[發明專利]安全氣囊氣體發生器自動成型工藝

有效

• 申請號: 201810019986.5
• 申請日: 2018-01-09
• 公開（公告）號: CN107983840B
• 公開（公告）日: 2021-01-19
• 發明（設計）人: 馬從順
• 申請（專利權）人: 偉業精密科技（惠州）有限公司
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00;B30B15/26
• 代理公司: 惠州市超越知識產權代理事務所(普通合伙) 44349
• 代理人: 陳文福

本發明涉及安全氣囊氣體發生器自動成型工藝，包括：開料，將原料進行裁剪，并預壓形成代加工毛坯料；拉深，對毛坯料進行兩段拉深，形成兩層階梯狀管體；預整形，由整形模具上下扣合將階梯狀管體表面均勻施力校正外形；粗裁切，將階梯狀管體底層外緣余料切除；沖孔，對階梯狀管體的頂層側壁進行沖孔；精切，按照預設尺寸將階梯狀管體底層外緣進行進一步精密修剪；倒角，采用帶有倒角的模具扣合階梯狀管體，沖壓處倒角；收口，將階梯狀管體的底層向內逐漸彎折，最后封閉收口；定型，通過整形模具對成品進行最后的整形處理。通過整個加工工藝形成高度集成的自動加工裝置，縮小了占地面積、增加了加工效率，縮短加工時間，提高產品生產成功率。

技術領域

本發明涉及安全氣囊加工領域，特別是涉及一種安全氣囊氣體發生器自動成型工藝。

背景技術

安全氣囊設有不同規格的氣體發生器。在車輛碰撞時，氣體發生器使安全氣囊充氣后展開，保護乘客的安全。安全氣囊的氣體發生器在生產加工時對生產工藝要求嚴格，工序繁瑣，目前多以分段加工的方式進行批量生產，不但影響工作效率增加工時，也增加了氣體發生器產品在轉換不同加工設備時由于拆卸、安裝造成的形變、破損等殘次品，降低了產品合格率。

發明內容

為實現上述目的，本發明采用如下技術方案：安全氣囊氣體發生器自動成型工藝，包括如下步驟：

S1：開料，將原料進行裁剪，并預壓形成代加工毛坯料；

S2：拉深，對毛坯料進行兩段拉深，形成兩層階梯狀管體；

S3：預整形，由整形模具上下扣合將階梯狀管體表面均勻施力校正外形；

S4：粗裁切，將階梯狀管體底層外緣余料切除；

S5：沖孔，對階梯狀管體的頂層側壁進行沖孔；

S6：精切，按照預設尺寸將階梯狀管體底層外緣進行進一步精密修剪；

S7：倒角，采用帶有倒角的模具扣合階梯狀管體，沖壓處倒角；

S8：收口，將階梯狀管體的底層向內逐漸彎折，最后封閉收口；

S9：定型，通過整形模具對成品進行最后的整形處理。

所述S2步驟中，第一段拉深采用模具為圓柱狀的第一模具，第二段拉深采用模具為階梯柱狀的第二模具，所述第二模具底層內直徑與第一模具內直徑相同，其頂層內直徑小于第一模具內直徑。

所述第一模具配合有第一沖頭，所述第二模具配合有第二沖頭，所述第一沖頭為圓柱狀，其直徑與第一模具內直徑配合，所述第二沖頭為圓柱狀，其直徑與第二模具內直徑配合。

所述S5步驟中，采用多工位連續沖孔，沖孔針設置于階梯狀管體一側，由伸縮裝置驅使其伸縮刺穿管體側壁進行沖孔，再移栽至下一工位，通過分度盤旋轉預設角度再次進行沖孔。

所述S8步驟中，采用多工位連續收口，每個工位設置有收口型腔，通過逐漸將階梯狀管體的底部壓入收口型腔使其變形聚攏，最終完成收口。

本發明的工作原理為：采用高度集成各項工序的方式解決背景技術提出的問題，經過集成的工藝由控制系統進行統一調配控制進行工序協調。程序控制模塊中預設有各個機構的加工程序，經由中央處理模塊與各個機構的電連接控制其各部分電路的運行狀態進行加工姿態控制，使得各機構得以各司其職分工完成加工工藝。信息存儲模塊用于存儲程序控制模塊需要存儲的數據。各機構中，傳送機構串聯各個機構的工位，將原料金屬板依次經過開料、拉深、預整形、沖孔、精切和收口，完成加工。其中開料為將原料裁切為適合加工尺寸的金屬塊；拉深是采用沖壓成型的原理，兩段連續沖壓拉深，第一段拉深形成金屬管體，第二段在第一段的基礎上減小沖頭直徑再次沖壓，使第一段形成的管體與第二段形成的管體成階梯狀；沖管壁側孔；精密修剪余料，將管體底部多余廢料切除后，通過收口機構將管體底部收口。