[發明專利]一種軌道車輛側梁彈簧筒自動組裝定位方法

有效

• 申請號: 201810005363.2
• 申請日: 2018-01-03
• 公開（公告）號: CN108297011B
• 公開（公告）日: 2020-01-14
• 發明（設計）人: 陳北平;李亞南;馬寅;吳向陽;田仁勇;張紋源;李卓;武永壽;盧鐵鵬;劉建樹
• 申請（專利權）人: 中車青島四方機車車輛股份有限公司
• 主分類號: B25B11/02
• 分類號: B25B11/02;B23P19/00
• 代理公司: 11002 北京路浩知識產權代理有限公司
• 代理人: 王瑩;吳歡燕

本發明涉及軌道車輛技術領域，公開了一種軌道車輛側梁彈簧筒自動組裝定位方法：依據彈簧筒特征點，在物料托盤上增加定位塊，以確保彈簧筒在物料托盤上定位準確；在側梁自動組裝工裝左右兩側且對應左右兩個彈簧筒的同一側增加Y向基準塊，作為組裝彈簧筒時的Y向尋位基準；在側梁自動組裝工裝的兩端增加X向基準塊，作為組裝彈簧筒時的X向尋位基準。本發明能夠解決側梁彈簧筒在自動組裝過程中存在的定位不準、組裝一致性差的問題。

技術領域

本發明涉及軌道車輛技術領域，特別是涉及一種軌道車輛側梁彈簧筒自動組裝定位方法。

背景技術

隨著自動化、智能化生產方式的逐漸成熟、普及，自動組裝在軌道車輛側梁組裝中開始使用，由于高速動車組側梁彈簧筒為類圓型結構，彈簧筒在物料托盤上放置，由于物料托盤定位面加工公差，存在間隙，彈簧筒在運輸過程中位置變化，在自動組裝過程中圓形結構特征點比較難找，以及側梁下蓋板公差等原因，造成彈簧筒定位不準，存在組裝間隙不均勻，余邊不足以及錯邊等問題。以上問題制約著自動組裝效率的提升，增加了返修成本，影響著生產節拍及生產線產能的提升。

側梁自動組裝如圖1-2所示，主要包括組裝件下蓋板1、彈簧筒2、腹板3（左右件）、筋板4（3件）；組裝過程包括第一步，將腹板3（左）與筋板組成第一組件，通過機械手的重復精度保證組裝尺寸；第二步，將下蓋板1通過機械手放置在組焊工裝，通過機械手定位精度以程序設計組裝尺寸來確定下蓋板1的位置，再將第一組件及腹板3（右）組成與下蓋板組裝成第二組件，第三步，將彈簧筒2與第二組件組裝，通過機械手的重復精度保證組裝尺寸，形成最終側梁組件：

然而組裝過程存在如下問題：

（1）最后組裝彈簧筒時，由于彈簧筒物料在托盤上存在間隙，不能確保每個彈簧筒位置唯一確定，對接焊縫容易存在組裝誤差。

（2）下蓋板、彈簧筒定位依靠組裝機器人的定位精度，組裝過程中由于機械手抓取工件、磕碰，造成零點丟失，導致定位不準，組裝一致性差，精度不高。

（3）由于單件存在公差，使用機械手重復定位精度來保證組裝尺寸，容易造成公差累積，導致組裝精度不高。

發明內容

（一）要解決的技術問題

本發明要解決的技術問題是如何解決側梁彈簧筒在自動組裝過程中存在的定位不準、組裝一致性差的問題。

（二）技術方案

為了解決上述技術問題，本發明提供一種軌道車輛側梁彈簧筒自動組裝定位方法：

依據彈簧筒特征點，在物料托盤上增加定位塊，以確保彈簧筒在物料托盤上定位準確；

在側梁自動組裝工裝左右兩側且對應左右兩個彈簧筒的同一側增加Y向基準塊，作為組裝彈簧筒時的Y向尋位基準；

在側梁自動組裝工裝的兩端增加X向基準塊，作為組裝彈簧筒時的X向尋位基準。

其中：所述彈簧筒包括圓形筒體和連接在所述圓形筒體徑向一端的矩形框體；所述圓形筒體兩側的徑向圓弧端點為所述彈簧筒特征點，以及所述矩形框體的端部外側壁中點和內側壁的至少兩點為所述彈簧筒特征點。

其中：選取所述矩形框體的端部內側壁的兩點為所述彈簧筒特征點，所述兩點為關于其所在內側壁的中心線對稱的兩點。

其中：所述物料托盤的內腔呈與所述彈簧筒的外形相匹配的形狀，所述定位塊設于所述物料托盤對應所述彈簧筒特征點的位置處。

其中：所述矩形框體與所述圓形筒體連接處通過圓弧過渡連接。

其中：所述Y向基準塊設于所述側梁自動組裝工裝對應于兩個所述彈簧筒的同一側的徑向圓弧端點。

其中：所述X向基準塊設于所述側梁自動組裝工裝對應于兩個所述彈簧筒的外端圓弧端點。