[實用新型]一種玻璃面板精雕機上下料裝置

有效

• 申請號: 201720453563.5
• 申請日: 2017-04-27
• 公開（公告）號: CN207173140U
• 公開（公告）日: 2018-04-03
• 發明（設計）人: 李治南
• 申請（專利權）人: 深圳嘉貿氣動器材有限公司
• 主分類號: B44B3/02
• 分類號: B44B3/02;B44B3/06
• 代理公司: 深圳市龍成聯合專利代理有限公司44344
• 代理人: 陳蓉

技術領域

本實用新型涉及精雕機領域，尤其涉及一種玻璃面板加工精雕機的上下料裝置。

背景技術

現有的手機玻璃精雕機包括裝載有打磨部件的精雕臂、傳動部件和設有定位部件的精雕臺，精雕臂裝置在傳動部件上實現XYZ軸三維移動，精雕臺設于精雕臂下方，精雕臺的定位部件需要手工定位；對薄型片材加工時需要人工上下料和定位，人工操作每個人可以操作1-2臺設備，由于人工操作的局限性，需要大量人工操作設備，對于大規模生產的作業效率較低，人工成本高，同時由于人工的原因，設備的利用率不穩定，產品人為原因造成的產品缺陷也較多，環境對人的安全影響等不利因素較多，此狀況需要用無人操作技術來消除以上的不利因素。

實用新型內容

針對上述現有技術不足之處，本實用新型目的在于：提供一種精確定位玻璃面板精雕機的自動化上下料裝置。

為了實現上述目的，本實用新型采用如下技術方案，本實用新型采用如下技術方案：一種玻璃面板精雕機上下料裝置，其特征在于：包括基座、氣路系統和油路系統，所述基座上安裝有X軸移動機構、在X軸移動機構上方安裝有Y軸移動機構、在Y軸移動機構上方和X軸移動機構前方安裝有Z軸移動機構，所述基座上還設有物料架和成品料架，在物料架前方還設有兩個及兩個以上工作臺并均與氣路系統和油路系統配合連接。

如上所述的X軸移動機構包括X軸橫梁、X軸導軌、X軸伺服電機、X軸絲桿和X軸滑座，所述X軸橫梁安裝在基座上，X軸導軌、X軸伺服電機均安裝在X軸橫梁的前側，Z軸移動機構與X軸滑座固定連接安裝在X軸導軌上。

如上所述的Z軸移動機構包括Z軸橫梁、Z軸導軌、Z軸伺服電機、Z軸絲桿和Z軸滑座，所述的Z軸橫梁一端與X軸滑座固定連接，Z軸導軌安裝于Z軸橫梁內壁，Z軸絲桿安裝于橫梁內腔，Z軸滑座與Z軸絲桿和Z軸導軌配合連接，Z軸伺服電機安裝于Z軸橫梁外側。

如上所述的Y軸移動機構包括Y軸安裝架、Y軸伺服電機、Y軸絲桿，所述Y軸安裝架與Z軸滑座固定連接，所述Y軸安裝架前端外設有取料頭，并通過兩根導桿與Y軸安裝架配合連接，所述導桿與貫穿Y軸安裝架設置，所述Y軸絲桿設于兩根導桿之間并貫穿Y軸安裝架設置，所述Y軸伺服電機與安裝支架固定連接，并驅動絲桿轉動帶動取料頭沿Y軸方向往返運動。

如上所述的工作臺包括底座和定位夾具，所述底座上設有真空抽氣孔，所述的定位夾具包括定位塊、導桿I、導桿II和活塞桿以及將定位塊、導桿I、導桿II和活塞桿連接的連接塊，所述底座上設有匹配的導向孔I和導向孔II和活塞孔，所述導桿I一端與連接塊固定連接，另一端與導向孔I配合連接內嵌于底座內部，所述導桿II一端與連接塊固定連接，另一端貫穿底座與導向孔II配合連接，其貫穿末端設有注油孔和導油槽，其內嵌于底座部分外壁設有出油孔與導油槽聯通。

如上所述的取料頭包括翻轉裝置和翻轉板，所述翻轉板整體呈L形狀，其下表面設有均勻分布的真空吸盤，前端面設有噴氣孔，其短板末端設有安裝孔和軸套并與翻轉裝置固定連接，使翻轉裝置可以控制翻轉板旋轉90°垂直工作臺進行取料，和平行工作臺進行落料。

如上所述的氣路系統包括負壓泵、導氣管以及與導氣管連接的設于取料頭的真空吸盤和設于各工作臺上的真空抽氣孔。

如上所述的油路系統包括儲油箱、油泵和導油管，所述導油管一端與儲油箱聯通，另一端與導桿II末端設有的注油孔聯通。

如上所述的物料架和成品料架底部和內壁兩側配合設有均勻分布的物料分隔安裝槽。

如上所述的X軸移動機構和Z軸移動機構導軌外側均套合設有風琴防護罩。

本實用新型有益性：

本實用新型相對傳統手機玻璃精雕機具有如下有益性：1，采用XYZ移動機構配合能翻轉的取料頭進行自動取料落料，抓取加工件靈活方便；2，工作臺上設有真空抽氣孔與氣路系統連接，實現負壓夾緊加工材料，避免機械式夾具對加工材料表面產生夾痕；3，翻轉板的前面板設有噴氣孔能對工作臺表面進行噴氣去除前次磨削加工殘留物，確保定位精度；4、定位夾具的導桿末端設有注油孔與油路系統配合連接，使導桿在底座導向孔中能有效潤滑，避免磨削產生的灰塵堵塞導向孔，增大了設備使用壽命；5，物料架和成品料架底部和內壁兩側配合設有均勻分布的物料分隔安裝槽便于取料頭取料，同時設有兩個及兩個以上工作臺，使精雕機可以在(1,3)工作臺上下料的過程中對(2,4)工作臺進行磨削，對(2,4)工作臺進行上下料的過程中對(1,3)工作臺進行磨削，實現不間斷加工，大大提升了工作效率。

附圖說明