[發明專利]一種全自動粉料整套浸出工藝及設備

在審

• 申請號: 201711311036.1
• 申請日: 2017-12-11
• 公開（公告）號: CN108048209A
• 公開（公告）日: 2018-05-18
• 發明（設計）人: 張新鋼
• 申請（專利權）人: 張新鋼
• 主分類號: C11B1/10
• 分類號: C11B1/10;C11B3/00;C11B3/04;C11B3/06;C11B3/16;C11B3/12
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 孫營營

1.一種全自動粉料整套浸出工藝，其特征在于，包括：浸出系統、固液分離系統、烘干系統、酸煉系統、堿煉系統、脫蠟系統和蒸發系統及尾氣回收系統，

本工藝在投料生產之前，首先啟動尾氣回收系統將石蠟循環正常后，開啟引風機(35)使整套浸出系統處于微負壓狀態后，再開啟動尾氣回收系統、浸出系統、固液分離系統、烘干系統的溫控系統(14)給各系統預熱，同時開啟冷凝系統，以上系統達到工藝條件后，再開啟真空系統，最后開啟酸煉系統、堿煉系統和脫蠟系統，以上所有系統達到工藝條件后，開始投料生產；

浸出系統通過輸送機將粉料原料輸送給全自動料封式喂料機(1)中，再將粉料連續均勻的喂入機械攪拌浸出器(2)中，同時用泵(17)通過流量控制系統(15)連續輸送溶劑到機械攪拌浸出器(2)中，溫控系統(14)控制溫度30-80℃，開啟機械攪拌(2-1)轉速20-100轉/分，通過機械力量強制混合讓溶劑快速進入原料纖維微孔中將所需物質溶析出來；

機械攪拌浸出器(2)中混合后的料液通過泵(17)或溢流的方式，進入固液分離系統中的固液分離器(3)，固液分離器(3)中的轉動圓筒(3-1)腔內由高負壓控制系統(13)控制負壓-0.03--0.07MPa，混合液通過固液分離器(3)中的轉動圓筒(3-1)吸液動盤(3-4)，吸入到吸液靜盤(3-9)，吸液靜盤(3-9)分原液區(3-6)、洗滌區(3-7)和反吹區(3-8)。混合液通過混合液區(3-6)吸入到混合液真空罐(5)，同時用泵(17)通過流量控制系統(15)連續輸送混合液到機械攪拌式酸煉器(22)，在高負壓條件下，浸出后粉料均勻吸附在轉動圓筒(3-1)表面附著的濾網(3-16)上，在圓筒上方有噴淋管或噴淋嘴，通過泵(17)輸送新溶劑對吸附在轉動圓筒(3-1)表面附著的濾網上的粉料中殘留的原液進行洗滌，洗滌液通過洗滌區(3-7)吸入到洗滌液真空罐(4)，同時用泵(17)通過流量控制系統(15)輸送到機械攪拌浸出器(2)中，進行二次再利用，在轉動圓筒(3-1)轉到吸液靜盤(3-9)特定的反吹區(3-8)時，利用真空系統的懸液分離器(9)排出來相對純凈的混合汽，混合汽通過反吹管進入吸液靜盤(3-9)的反吹區(3-8)，再進入反吹區(3-8)特定對應的吸液動盤(3-4)的單元格(3-15)，將單元格(3-15)內負壓卸掉，使轉動圓筒(3-1)表面附著濾網(3-16)上的粉料松動，同時用刮料板(3-10)將附著濾網上的粉料刮掉，通過輸送機或自由落體方式把刮落粉料送入烘干機(18)；

從固液分離器(3)中刮掉的粉料，通過輸送機或自由落體方式把刮落粉料送入烘干系統中的絞龍式烘干機(18)前溫控系統(14)控制絞龍式烘干機預熱夾套(18-4)預熱溫度80-110℃，粉料進入絞龍式烘干機(18)后，開啟瀑汽室(18-1)溫控系統(14)，蒸汽壓力0.3-0.6MPa，蒸汽直接作用在粉料上，將粉料中殘留的溶劑析出，析出的混合汽(溶劑汽、蒸汽及自由氣體)由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)殼程內，為熱交換器(30-1)管程內混合液加熱，屬于能源二次利用，析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)前，通過液位控制系統(11)給熱水罐(21)注水，同時開啟溫控系統(14)溫度80-100℃，經過流量控制系統(15)用泵(17)輸送熱水對混合汽中夾雜的粉塵進行噴淋浦集，而得到相對純凈的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)殼程內。無殘留溶劑的粉料通過絞龍式烘干機(18)中的絞龍片(18-6)均勻的推入全自動料封式卸料機(18-5)中，由全自動料封式卸料機(18-5)均勻的將粉料卸出；

混合液通過泵(17)從原液真空罐(5)由流量控制系統(15)輸送到機械攪拌式酸煉器(22)中的內置混合罐(22-2)，混合液原液由混合罐(22-2)底部進入，同時將酸液罐(23)中配比一定濃度的酸液經過流量控制系統(15)從混合罐(22-2)底部進入，經由混合罐(22-2)內置攪拌(22-1)進行充分混合后，轉速30-100轉/分，酸液混合液再經由混合罐(22-2)上邊緣設置的溢流孔溢出到機械攪拌式酸煉器(22)中，酸液混合液在機械攪拌式酸煉器(22)中快速分離沉淀后，相對純凈的混合液原液由泵(17)或溢流方式通過流量控制系統(15)輸送到機械攪拌式堿煉器(25)中，分離出的酸液及雜質通過液位控制系統(11)經泵(17)或溢流方式進入廢液瀑汽罐(24)中內置的瀑汽缸(24-1),酸液及雜質由瀑汽缸(24-1)底部中心進入，瀑汽缸(24-1)底部中心設置分流板(24-2)，同時開啟溫控系統(14)溫度90-110℃，給酸液及雜質進行瀑汽，將酸液及雜質中的溶劑析出。析出的混合汽(溶劑汽、蒸汽及自由氣體)由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)殼程內，為混合液加熱，瀑汽后的酸液及雜質通過液位控制系統(11)排入廢料池。

混合液通過泵(17)或溢流方式從機械攪拌式酸煉器(22)中由流量控制系統(15)輸送到機械攪拌式堿煉器(25)中的內置混合罐(25-2)，混合液由混合罐(25-2)底部進入，同時將堿液罐(26)中配比一定濃度的堿液經過流量控制系統(15)從混合罐(25-2)底部進入，經由混合罐(25-2)內置攪拌(25-1)進行充分混合后，轉速30-100轉/分，堿液混合液再經由混合罐(25-2)上邊緣設置的溢流孔溢出到機械攪拌式堿煉器(25)中，堿液混合液在機械攪拌式堿煉器(25)中快速分離沉淀后，相對純凈的混合液由泵(17)或溢流方式通過流量控制系統(15)輸送到逆流式冷凍脫蠟器(28)中。分離出的堿液及雜質通過液位控制系統(11)經泵(17)或溢流方式進入廢液瀑汽罐(27)中內置的瀑汽缸(27-1),堿液及雜質由瀑汽缸(27-1)底部中心進入，瀑汽缸(27-1)底部中心設置分流板(27-2)，同時開啟溫控系統(14)溫度90-110℃，給堿液及雜質進行瀑汽，將堿液及雜質中的溶劑析出。析出的混合汽(溶劑汽、蒸汽及自由氣體)由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)殼程內，為混合液加熱。瀑汽后的堿液及雜質通過液位控制系統(11)排入廢料池；

堿煉后的混合液由泵(17)或溢流方式通過流量控制系統(15)輸送到逆流式冷凍脫蠟器(28)中的逆流缸(28-1)，逆流缸(28-1)內部及外部設置螺旋冷凍盤管(28-2)，混合液原液進入逆流缸(28-1)前，開啟冷凍機制冷系統(7)，溫度-20-0℃，混合液原液由逆流缸(28-1)頂部進入，延逆流缸(28-1)底部溢出，再沿逆流缸(28-1)外壁上流，通過冷凍脫蠟后的混合液原液由逆流式冷凍脫蠟器(28)的頂部經過泵(17)或溢流方式通過流量控制系統(15)輸送到蒸發系統中的熱交換器(30-1)管程內，冷凍分離后的蠟油經過泵(17)或溢流方式通過液位控制系統(11)輸送到蠟油瀑汽罐(29)中內置的瀑汽缸(29-1),蠟油由瀑汽缸(29-1)底部中心進入，瀑汽缸(29-1)底部中心設置分流板(29-2)，同時開啟溫控系統(14)溫度90-110℃，給蠟油進行瀑汽，將蠟油中的溶劑析出，析出的混合汽(溶劑汽、蒸汽及自由氣體)由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30)殼程內。將析出溶劑的蠟油排入蠟油池；

由絞龍式烘干機(18)及廢液瀑汽罐(24/27/29)產生的混合汽由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的熱交換器(30-1)殼程內與熱交換器(30-1)管程內混合液進行熱交換，熱交換后未冷凝的混合汽進入冷凝器(31)冷凝回收，由高負壓系統(13)控制將冷凝后溶劑通過液位控制系統(11)吸入到溶劑循環罐(19)，最后未冷凝的混合汽由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將混合汽導入一級或多級石蠟吸收塔(33/33-2)通過石蠟噴淋與混合汽充分接觸，由石蠟把混合汽中殘留的溶劑汽吸收(石蠟吸收溶劑汽后稱為富油、混合汽中無溶劑汽稱為廢氣、沒有溶劑的石蠟稱為貧油)，通過引風機(35)將廢氣排空，富油通過泵(17)由液位控制系統(11)輸送到尾氣回收系統中的熱交換器(30-4)殼程內，與從石蠟解析塔(36)的貧油通過泵(17)由液位控制系統(11)輸送到尾氣回收系統中的熱交換器(30-4)管程內進行熱交換。富油與貧油熱交換后，富油通過泵(17)或溢流方式通過流量控制系統(15)輸送到石蠟解析塔(36)中，同時開啟溫控系統(14)對富油瀑汽，溫度100-115℃，將富油中的溶劑解析出來，富油變成貧油，貧油通過泵(17)由液位控制系統(11)輸送到尾氣回收系統中的熱交換器(30-4)管程內與熱交換器(30-4)殼程內的富油進行熱交換后，再通過泵(17)由液位控制系統(11)輸送到尾氣回收系統中的冷凝器(31-4)進行冷卻，最后進入石蠟吸收塔(33/33-2)，石蠟循環使用。脫蠟后的混合液原液通過泵(17)由液位控制系統(11)逐個輸送到蒸發系統熱一級交換器(30)、二級熱交換器(30-1)、三級熱交換器(30-2)中的管程內，蒸發系統熱一級熱交換器(30)管程內的混合液原液與進入一級熱交換器(30)殼程內的蒸發系統瀑汽塔(32)產出的成品進行熱交換，給一級熱交換器(30)管程內的混合液原液預溫，二級熱交換器(30-1)與絞龍式烘干機(18)及廢液瀑汽罐(24/27/29)產生的混合汽由微負壓系統(37)控制，微負壓為100-3000KP，將析出的混合汽導入蒸發系統中的二級熱交換器(30-1)殼程內與二級熱交換器(30-1)管程內混合液原液進行熱交換，三級熱交換器(30-2)管程內混合液原液與尾氣回收系統中的石蠟解析塔(36)、熱交換器(30-4)管程內，蒸發系統瀑汽塔(32)、一級交換器(30)、二級熱交換器(30-1)、三級熱交換器(30-2)管程內加熱產生的溶劑汽，將溶劑汽吸入到蒸發系統三級熱交換器(30-2)殼程內進行熱交換，蒸發系統一級熱交換器(30)、二級熱交換器(30-1)、三級熱交換器(30-2)殼程內冷凝的溶劑，由高負壓系統(13)控制將冷凝后溶劑通過液位控制系統(11)吸入到溶劑循環罐(19)，蒸發系統一級熱交換器(30)、二級熱交換器(30-1)、三級熱交換器(30-2)殼程內未冷凝的溶劑汽進入蒸發系統一級或多級冷凝器(31-2/31-3)進行冷凝，冷凝的溶劑，由負壓系統(13)控制將冷凝后溶劑通過液位控制系統(11)吸入到溶劑循環罐(19)，再未冷凝的溶劑汽通過真空系統吸出，排入固液分離器(3)中的吸液靜盤反吹區(3-8)，此蒸發系統和尾氣回收系統充分利用整套工藝產生的乏汽、產品的余熱及蒸發系統高負壓的利用，大幅度降低能源消耗。