[發(fā)明專利]一種以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)系統(tǒng)

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• 申請?zhí)枺?/td>: 201710907196.6
• 申請日: 2017-09-29
• 公開（公告）號: CN107702338A
• 公開（公告）日: 2018-02-16
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 王書虎;李亞澤;楊繁;石雅婷
• 申請（專利權(quán)）人: 濟南眾焦先科環(huán)保科技有限公司
• 主分類號: F24H7/02
• 分類號: F24H7/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，包括引風(fēng)機（5）、預(yù)熱器（6）、油貯槽（7）、膨脹槽（8）、氣液分離器（9）、蒸氨再沸器（10）、硫銨煤氣預(yù)熱器（11）、硫銨干燥器（12）、硫銨熔硫釜（13）、脫硫液提鹽蒸發(fā)釜（14）和導(dǎo)熱油爐（15）；所述導(dǎo)熱油爐（15）的廢氣出口端連接至預(yù)熱器（6），引風(fēng)機（5）連接至預(yù)熱器（6），預(yù)熱器（6）的熱風(fēng)出口端連接至導(dǎo)熱油爐（15），導(dǎo)熱油爐（15）通過導(dǎo)熱油供油管（4）分別連接至用熱設(shè)備，導(dǎo)熱油回流管（3）的一端分別連接至用熱設(shè)備的另一端，導(dǎo)熱油回流管（3）的另一端連接至氣液分離器（9），氣液分離器（9）連接至膨脹槽（8），膨脹槽（8）一端連接至油貯槽（7）的一端，油貯槽（7）另一端通過補油泵（1）連接至膨脹槽（8）的另一端；氣液分離器（9）通過導(dǎo)熱油泵（2）連接至導(dǎo)熱油爐（15）。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述預(yù)熱器（6）上連接有煙囪。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，用熱設(shè)備為蒸氨再沸器（10）、硫銨煤氣預(yù)熱器（11）、硫銨干燥器（12）、硫銨熔硫釜（13）和脫硫液提鹽蒸發(fā)釜（14）。

4.一種如權(quán)利要求3所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟：

一、導(dǎo)熱油經(jīng)導(dǎo)熱油泵（2）加壓后進(jìn)入導(dǎo)熱油爐（15），通過導(dǎo)熱油爐（15）將導(dǎo)熱油加熱至210-230℃；

二、然后加熱后的導(dǎo)熱油通過導(dǎo)熱油供油管（4）分別送至硫銨煤氣預(yù)熱器（11）、硫銨干燥器（12）、硫銨熔硫釜（13）和脫硫液提鹽蒸發(fā)釜（14）；其中，一路送至蒸氨再沸器（10），加熱蒸氨廢水，將廢水轉(zhuǎn)化為蒸汽提供蒸氨熱量；一路送至硫銨煤氣預(yù)熱器（11），預(yù)熱煤氣；一路送至硫銨干燥器（12），與空氣換熱，干燥硫銨產(chǎn)品；一路送至脫硫熔硫釜（13），蒸發(fā)脫硫液，熔融硫單質(zhì)；一路送至脫硫液提鹽蒸發(fā)釜（14），蒸發(fā)脫硫液；

三、經(jīng)硫銨煤氣預(yù)熱器（11）、硫銨干燥器（12）、硫銨熔硫釜（13）和脫硫液提鹽蒸發(fā)釜（14）換熱后的導(dǎo)熱油返回導(dǎo)熱油回油管（3），通過導(dǎo)熱油回油管（3）再進(jìn)入氣液分離器（9），經(jīng)氣液分離器（9）分離的汽相經(jīng)膨脹管進(jìn)入膨脹槽（8），液相進(jìn)入導(dǎo)熱油泵（2），送至導(dǎo)熱油爐（15）中加熱，然后再送至各用熱設(shè)備，形成一個循環(huán)過程；

四、生產(chǎn)中損耗的導(dǎo)熱油通過補油泵（1）將油貯槽（7）中的導(dǎo)熱油輸送至膨脹槽（8），導(dǎo)熱油經(jīng)膨脹管進(jìn)入氣液分離器（9），然后進(jìn)入導(dǎo)熱油泵（2）。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟一中進(jìn)入導(dǎo)熱油爐（15）的熱風(fēng)溫度＞150℃。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟一中導(dǎo)熱油爐（15）的出口溫度為220±10℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的以導(dǎo)熱油為熱源的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟三中導(dǎo)熱油回油管（3）中熱油循環(huán)流量為600～700立方米／小時。