[發明專利]一種防水防鹽霧防塵高壓發電機的耐腐蝕防護工藝

有效

• 申請號: 201710879519.5
• 申請日: 2017-09-26
• 公開（公告）號: CN107453560B
• 公開（公告）日: 2019-07-12
• 發明（設計）人: 徐文潔
• 申請（專利權）人: 上海馬拉松·革新電氣有限公司
• 主分類號: H02K15/00
• 分類號: H02K15/00;H02K15/02;H02K15/12;H02K15/14;C23C22/73;B05D1/18;B05D3/02;B05D3/04
• 代理公司: 上海灣谷知識產權代理事務所(普通合伙) 31289
• 代理人: 肖進

1.一種防水防鹽霧防塵高壓發電機的耐腐蝕防護工藝，包括發電機零部件的處理工序、所用標準件的處理工序、定子整體的處理工序和轉子整體的處理工序；其特征在于，

進行發電機零部件的處理工序時，包括對暴露在機殼外部的零部件，即端蓋、風扇座、出線箱、網罩和防滴罩的防護處理和對勵磁機定子和永磁機定子的防護處理；對暴露在機殼外部的零部件防護處理時，依次進行酸洗、清洗、磷化和噴涂環氧底漆；對勵磁機定子和永磁機定子的防護處理，對勵磁機定子整體及永磁機定子整體噴涂黑色環氧保護漆后，常溫24小時自然晾干；

進行所用標準件的處理工序時，采用鍍鎳或鍍鋅處理；

進行定子整體的處理工序時包括以下步驟：

1)先要對繞組槽的表面處理，使繞組槽的表面干燥清潔而溫度又高于露點，再在定子鐵芯的繞組槽內噴涂防電暈低阻漆，漆膜厚度為30μm；噴涂防電暈低阻漆時的環境溫度必須≥0℃，相對環境濕度應≤80％；防電暈低阻漆由耐熱聚酯樹脂、導電填料、顏料和各種助劑經研磨，達到一定細度而成，加入3～10％的專用稀釋劑，防電暈低阻漆在23±1℃時的粘度為涂-4#杯，使漆膜能在120～130℃條件下迅速干燥，干燥后漆膜的電阻值為1×10³～1×10⁵Ω；

2)在機殼成型后,先對機殼、法蘭圈和底腳的外表面去除大塊銹跡；接著使用拋丸器將磨料高速拋出，以擊打機殼、法蘭圈和底腳的表面達到除銹目的，再對機殼、法蘭圈和底腳進行噴淋磷化處理；

進行磷化處理時按以下流程進行：

a、制作磷化液，磷化液的PH值為4.41；

b、磷化處理，將磷化液加熱至60℃后投入使用，噴淋磷化時間為三分鐘，使磷化膜的重量達到0.75～0.85g/m²；

c、清洗，將清水加熱至50℃進行噴淋清洗，清洗時間為五分鐘；

3)進行機座焊接，即機殼與法蘭圈的焊接及機殼與底腳的焊接；焊接完成后人工打磨焊接表面，以清除氧化皮和焊渣，接著采用稀釋劑對機殼整體清洗，使機殼表面無可見的附著物，再采用毛刷對機殼表面裸露未噴淋到磷化液的部位進行補刷磷化液；

4)在主定子經過嵌線、接頭工序后，并在耐壓試驗合格后，用環氧酸酐浸漬樹脂對主定子進行VPI真空浸漆，按以下流程進行：

a、先對定子預熱2～3h，使定子的溫度為80～110℃，待定子鐵芯的溫度冷卻到60±5℃后吊入浸漆罐內；

b、先開啟真空系統對浸漆罐抽真空，在30～40min內使浸漆罐內的真空壓力達到10Pa，再保持真空壓力為10≤P≤50Pa，持續時間為3～4h；

c、關閉真空系統，將儲漆罐內溫度為55±5℃的浸漬樹脂在10～20min內輸到浸漆罐內，使浸漆罐內的浸漬樹脂的漆面至少超過定子繞組的高度100mm；

d、先在40～50min內對浸漆罐施加壓力到0.65MPa，接著進行保壓，對6KV的發電機保壓4～5h，對10KV的發電機保壓5～6h；再進行泄壓，使浸漆罐內的壓力為0.25MPa；

e、先使儲漆罐處于真空狀態，接著在10～15min內將浸漆罐內的浸漬樹脂輸回到儲漆罐中；再將浸漆罐內的定子吊起滴漆，滴漆時間為20～30min；然后在定子繞組的端部涂刷樹脂漆并再次將浸漆罐內余留的浸漬樹脂輸回到儲漆罐中；最后將定子移出浸漆罐；

f、定子吊出浸漆罐后，及時在10min內用浸苯乙烯的擰干白抹布擦拭定子鐵芯外表附著的浸漬樹脂液，再用干燥白抹布擦干；

g、將定子進入烘箱烘干，先在溫度為110±5℃下烘干2h，接著升溫至160±5℃再烘干10-12h；

5)在主定子繞組的端部及定子鐵芯表面噴涂環氧絕緣漆；

進行轉子整體的處理工序時，是在轉子鐵芯壓裝、繞線、進烘、動平衡工序后進行，先去除轉軸表面裸露在外的防銹漆，再用細砂紙打磨光滑，再對轉軸的外表面、風扇座的外表面及平衡環的外表面噴涂環氧底漆，待二十四小時自然風干固化后，對已裝配好整流器模塊、勵磁機轉子和永磁機轉子的主轉子整體除出軸檔外均噴涂黑色環氧保護漆。

2.根據權利要求1所述的防水防鹽霧防塵高壓發電機的耐腐蝕防護工藝，其特征在于，在對暴露在機殼外部的零部件防護處理時，具體按以下流程進行：

a、先對零部件經過拋丸預處理，去除零部件的表面毛刺，并保證零部件的表面無銹；

b、酸洗，采用的酸洗液為稀鹽酸，并將零部件完全浸泡在酸洗液中30分鐘；

c、清洗，依次進行第一次清洗、中和及第二次清洗、第一次清洗時間為三分鐘，將零部件完全浸泡在清水中，清洗后更換清水；中和時，中和池內注有堿液，將零部件完全浸泡在堿液中，浸泡時間為3分鐘；第二次清洗時間也為3分鐘，并將零部件完全浸泡在清水中；

d、磷化，采用的磷化液與清水的配比為1：10，將磷化池內的磷化液加溫至90℃～95℃，然后將零部件完全浸泡在磷化液中15～20分鐘；

f、烘干，烘箱溫度為100℃±10℃。