[發明專利]便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝

在審

• 申請號: 201710869287.5
• 申請日: 2017-09-23
• 公開（公告）號: CN107583951A
• 公開（公告）日: 2018-01-16
• 發明（設計）人: 李勇
• 申請（專利權）人: 蕪湖恒泰有色線材股份有限公司
• 主分類號: B21B1/16
• 分類號: B21B1/16;B21B45/02;C21D1/26;C21D9/52
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• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種焊絲拉制預處理工藝技術領域，特別是一種便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝。

背景技術

較粗的焊絲原料絲通常需要通過多次縮徑處理，才能制得直徑與標準要求一致的焊絲。要將粗的焊絲原料絲通過拉絲機逐次拉拔成一定直徑的細的焊絲，通常需要采用圓盤拉拔和拉絲模具相結合的方式來進行；采用圓盤拉拔具有生產連續性好、生產效率高的優點，但是采用圓盤拉拔不便于控制焊絲的準確直徑；采用拉絲模具雖然拉絲生產的效率不及圓盤拉拔，但是拉絲模具可以很精準地控制焊絲的直徑。因此通常是先通過圓盤拉拔拉絲將焊絲的直徑拉直接近標準要求直徑時，再采用拉絲模具進行進一步細化的拉制作業。但是由于圓盤拉拔加工后的銅線坯具有一定的彎曲弧度，直接將銅線坯送入拉絲模具中容易出現斷絲的現象，從而影響了生產作業的連續性。

發明內容

為了克服現有技術的不足，本發明提供了一種便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝，能夠避免銅線坯送入拉絲模具中出現斷絲的現象，從而保障生產作業的連續性。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝，包括以下步驟：

步驟一：在圓盤拉拔加工后的銅線坯表面涂布抗氧化潤滑油；

步驟二：將涂布了抗氧化潤滑油的銅線坯送入隧道式退火爐中進行退火處理；

步驟三：將退火處理后的銅線坯送入第一冷軋輥中進行軋制，使銅線坯的截面形成橢圓形結構，且橢圓形的長軸方向與銅線坯的彎曲方向平行；

步驟四：將截面橢圓形的銅線坯送入第二冷軋輥中進行再次軋制，使銅線坯的截面恢復形成圓形結構；

步驟五：將再次軋制后的銅線坯送入第三冷軋輥中進行第三次軋制，使銅線坯的截面直徑與技術標準要求的焊絲直徑接近。

作為上述技術方案的進一步改進，在步驟一中，抗氧化潤滑油包括以下質量份數的組分：聚二甲基硅氧烷70～85份、納米二氧化硅15～20份、含氫硅油5～10份、間甲氧基苯甲醛1～5份、以及三氯甲烷10～15份。

作為上述技術方案的進一步改進，在步驟二中，以每分鐘200～400℃的升溫速率將銅線坯加熱至內應力消除退火溫度，然后以每分鐘40～80℃的降溫速率將銅線坯冷卻至60℃以下。

作為上述技術方案的進一步改進，在步驟三中，軋制后的銅線坯截面橢圓形長軸長度為退火前銅線坯直徑的1.3～1.6倍。

作為上述技術方案的進一步改進，在步驟四中，再次軋制后的銅線坯直徑為退火前銅線坯直徑的0.80～0.95倍。

作為上述技術方案的進一步改進，在步驟五中，第三次軋制后的銅線坯直徑為技術標準要求的焊絲直徑的1.05～1.10倍。

與現有技術相比較，本發明的有益效果是：

本發明所提供的便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝，通過退火消除銅線坯的內應力，再通過三次軋制消除銅線坯的弧度，能夠避免銅線坯送入拉絲模具中出現斷絲的現象，從而保障生產作業的連續性；優選的抗氧化潤滑油不僅能夠對軋制過程進行潤滑，以提高軋制的效率和效果，而且可以起到很好地的抗氧化保護作用，降低退火和軋制作業過程中銅線坯表面的氧化速率。

具體實施方式

下面將結合具體的實施例來進一步詳細說明本發明的技術內容。

具體實施例1

本實施例所提供的便于焊絲進一步細化的銅線坯三輥連續冷軋預處理工藝，包括以下步驟：

步驟一：在圓盤拉拔加工后的銅線坯表面涂布抗氧化潤滑油；抗氧化潤滑油包括以下質量份數的組分：聚二甲基硅氧烷80份、納米二氧化硅18份、含氫硅油8份、間甲氧基苯甲醛3份、以及三氯甲烷13份。

步驟二：將涂布了抗氧化潤滑油的銅線坯送入隧道式退火爐中進行退火處理；以每分鐘200℃的升溫速率將銅線坯加熱至內應力消除退火溫度，然后以每分鐘80℃的降溫速率將銅線坯冷卻至60℃以下。

步驟三：將退火處理后的銅線坯送入第一冷軋輥中進行軋制，使銅線坯的截面形成橢圓形結構，且橢圓形的長軸方向與銅線坯的彎曲方向平行；軋制后的銅線坯截面橢圓形長軸長度為退火前銅線坯直徑的1.3倍。

步驟四：將截面橢圓形的銅線坯送入第二冷軋輥中進行再次軋制，使銅線坯的截面恢復形成圓形結構；再次軋制后的銅線坯直徑為退火前銅線坯直徑的0.80倍。

步驟五：將再次軋制后的銅線坯送入第三冷軋輥中進行第三次軋制，使銅線坯的截面直徑與技術標準要求的焊絲直徑接近；第三次軋制后的銅線坯直徑為技術標準要求的焊絲直徑的1.10倍。