[發明專利]一種抗扭減振器的生產工藝

在審

• 申請號: 201710783035.0
• 申請日: 2017-09-03
• 公開（公告）號: CN107553071A
• 公開（公告）日: 2018-01-09
• 發明（設計）人: 李珍芳;李支峰
• 申請（專利權）人: 安徽天裕汽車零部件制造有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;B22C9/22;C22C1/02;C22C9/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及汽車部件技術領域，尤其涉及一種抗扭減振器的生產工藝。

背景技術

減振器是為加速車架與車身振動的衰減，以改善汽車的行駛平順性(舒適性)的器具，在大多數汽車的懸架系統內部裝有減振器。當車架與車橋作往復相對運動時，而減振器中的活塞在缸筒內也作往復運動，則減振器殼體內的油液便反復地從一個內腔通過一些窄小的孔隙流入另一內腔。此時，孔壁與油液間的摩擦及液體分子內摩擦便形成對振動的阻尼力，使車身和車架的振動能量轉化為熱能，而被油液和減振器殼體所吸收，然后散到大氣中，起到減振的效果。現有的抗扭減振器的生產工藝還不夠成熟，其生產效率低，成品質量不高，易變形，因此，我們提出了一種抗扭減振器的生產工藝用于解決上述問題。

發明內容

本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的一種抗扭減振器的生產工藝。

一種抗扭減振器的生產工藝，包括以下步驟：

S1：準備原材料：銅80-90份、錫3-8份、納米碳化硅2-6份、鎳1-3份、鋁1-2份、錳0.5-1份、硅0.5-1份、鋅0.5-1份；

S2：將所述比重的銅按質量比0.1-0.3:0.2-0.5:1的質量比分成三份，分別記作銅A、銅B和銅C，其中銅A與所述比重的鋁混合，加熱至900-960℃，保溫熔煉1-2h，得金屬液體C；將銅B與所述比重的錫混合，加熱至1050-1100℃保溫熔煉1-2h，得金屬液體D；將銅C與所述比重的鎳、錳、硅和鋅混合，加入金屬熔煉爐中加熱至1200-1400℃保溫熔煉1-2h后，再將所得的金屬液體C和金屬液體D，繼續保溫熔煉3-5h，得金屬液體E；

S3、按所述重量百分比，將納米碳化硅加入到步驟S2中的金屬液體E中，加熱至1500-1700℃，邊加熱邊以240-480r/min的轉速攪拌混合20-40min，混合均勻后，降溫至820-920℃，鑄造成型抗扭件；

S4：修邊打磨：先對鑄造成型的抗扭件進行修邊處理，再打磨抗扭件的表面，直至光滑；

S5：減振處理：在鑄鋁抗扭件外套設一圈減振環，減振環與鑄鋁抗扭件之間留有間隙，并在減振環與鑄鋁抗扭件之間焊接2-4組彈簧柱，且每組彈簧柱為12-20個；

S6：再加工：對減振環的外表面進行打磨處理，即完成整個抗扭減振器的生產工藝。

優選的，所述S1中，準備原材料：銅85份、錫5份、納米碳化硅4份、鎳2份、鋁1.5份、錳0.8份、硅0.8份、鋅0.8份。

優選的，所述S2中，將所述比重的銅按質量比0.2:0.3:1的質量比分成三份，分別記作銅A、銅B和銅C，其中銅A與所述比重的鋁混合，加熱至930℃，保溫熔煉1.5h，得金屬液體C；將銅B與所述比重的錫混合，加熱至1080℃保溫熔煉1.5h，得金屬液體D；將銅C與所述比重的鎳、錳、硅和鋅混合，加入金屬熔煉爐中加熱至1300℃保溫熔煉1.5h后，再將所得的金屬液體C和金屬液體D，繼續保溫熔煉4h，得金屬液體E。

優選的，所述S3中，按所述重量百分比，將納米碳化硅加入到步驟S2中的金屬液體E中，加熱至1600℃，邊加熱邊以260r/min的轉速攪拌混合30min，混合均勻后，降溫至870℃，鑄造成型抗扭件。

優選的，所述S5中，減振環與鑄鋁抗扭件之間留有間隙的寬度為1-3厘米。

本發明提出的一種抗扭減振器的生產工藝，在生產過程中，用高強度納米級碳化硅銅基合金材料，其具有較高的強度和硬度，抗扭效果好，防止減振器變形，并且生產工藝完善，減振效果好，生產效率高，保證生產的抗扭減振器質量好，壽命長。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步解說。

實施例一

本發明提出的一種抗扭減振器的生產工藝，包括以下步驟：

S1：準備原材料：銅80份、錫3份、納米碳化硅2份、鎳1份、鋁1份、錳0.5份、硅0.5份、鋅0.5份；

S2：將所述比重的銅按質量比0.1:0.2:1的質量比分成三份，分別記作銅A、銅B和銅C，其中銅A與所述比重的鋁混合，加熱至900℃，保溫熔煉1h，得金屬液體C；將銅B與所述比重的錫混合，加熱至1050℃保溫熔煉1h，得金屬液體D；將銅C與所述比重的鎳、錳、硅和鋅混合，加入金屬熔煉爐中加熱至1200℃保溫熔煉1h后，再將所得的金屬液體C和金屬液體D，繼續保溫熔煉3h，得金屬液體E；