[發明專利]一種利用鋁型材廠廢氣余熱進行污泥烘干的方法及系統

在審

• 申請號: 201710601964.5
• 申請日: 2017-07-21
• 公開（公告）號: CN107285596A
• 公開（公告）日: 2017-10-24
• 發明（設計）人: 王慧;蘇琦;杜旭升
• 申請（專利權）人: 北京中科領向環保研究院有限公司
• 主分類號: C02F11/12
• 分類號: C02F11/12
• 代理公司: 西安智大知識產權代理事務所61215
• 代理人: 段俊濤

技術領域

本發明屬鋁型材生產技術領域，特別涉及一種利用鋁型材廠廢氣余熱進行污泥烘干的方法及系統。

背景技術

在鋁型材生產過程中必須進行表面處理，提高鋁型材的耐腐蝕、耐磨性等。鋁型材廠污泥是鉛型材表面經過堿洗、酸洗和陽極氧化等去污過程產生大量的乳白色的膠體廢液，粒子細而分散。此廢液經過處理得到大量的固體污泥，這種物質的主要成分為AlOOH和無定型的氨氧化鉛及Fe3+、Sn4+、N產等雜質，其含水量可達70％。

而據統計僅2014年全國鋁型材產量就高達4845.52萬噸，一般每噸型材可以生產0.05噸的污泥，那么每年約有242.26萬噸的污泥產生。預計這個數字還會隨國內建筑市場的發展繼續增大，因此廢渣數量極大，如果不對其及時處理而任意堆放，不僅占用大量土地，造成環境的二次污染，而且使得許多有用化學成分流失和浪費，加之目前國家政策大力提倡綠色制造，同時對于所有行業的環保治理的要求越來越嚴。所以合理地回收利用這部分固體廢物，變廢為寶，事關重大，具有重要的環保和經濟意義。

現今主流的處理方式仍是螯合填埋為主，沒有利用技術手段分析處理，無法實現減量化、無害化、資源化利用的原則。污泥螯合處理后深埋地下短期不會產生危害，但是隨著時間推移螯合污泥中的金屬物會污染到土壤和地下水，造成環境二次污染。

鋁型材企業主要生產工藝為熔鑄、擠壓、氧化、電泳和噴涂，其中熔鑄爐、鋁棒加熱爐、時效爐為熱能耗用設備，但這些設備由于工作特性的原因，熱效率很低，排煙溫度較高，一般可達380～470℃不等，余熱未得到有效利用。

發明內容

為了克服上述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種利用鋁型材廠廢氣余熱進行污泥烘干的方法及系統，具有投資省、運行費用低、操作方便、最大化減量污泥的特點。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案是：

一種利用鋁型材廠廢氣余熱進行污泥烘干的方法，包括如下步驟：

第一步：將來自鋁型材廠的濕污泥和部分成品干污泥分別儲存于濕、干污泥緩沖倉中，濕污泥緩沖倉設強制卸料裝置以便連續穩定卸料；

第二步：緩沖倉下設配料系統，濕污泥和成品干污泥分別經計量裝置計量后喂入混料系統，配入的成品干污泥用于降低濕污泥含水率，確保后端處置流程中污泥下料順暢不粘接、堵塞；

第三步：兩種物料在混料系統內充分混合攪拌均勻，經第一級分散系統分散達到一定粒度后，進入懸浮態打散烘干系統內，同時鋁型材廠廢氣余熱由尾部引風機引至懸浮態烘干系統內；

第四步：污泥經懸浮態烘干系統底部第二級打散系統打散后，被由底部進入的廢氣帶入懸浮態烘干系統，污泥和熱風經熱交換，污泥內水分由液體轉化為氣體進入廢氣，污泥被烘干，污泥隨廢氣帶出懸浮態烘干系統進入外循環分離系統；

第五步：在外循環分離系統內，大顆粒被收集并經第三級打散系統打散后返回懸浮態烘干系統繼續烘干，分離出的小顆粒作為成品被廢氣帶出。

第六步：含成品污泥的廢氣進入粉塵收集器，干污泥經收集后，部分經返料系統返回干污泥緩沖倉作為配料，其余作為烘干后的成品存儲，廢氣經廢氣凈化系統處理后排入大氣；

第七步：廢氣在凈化系統內得到凈化，滿足國家排放標準，由引風機引出系統，排入大氣。

所述污泥及廢氣余熱也可以是其他行業生產過程中產生的含濕黏性污泥及溫度大于80℃的廢氣。

在配料過程中，經返料系統返回的含水量小于5％的成品干污泥，其配合比為0％～50％可調。

經第一級分散系統分散后，污泥粒徑小于5000μm以下；經第二級分散系統分散后，污泥粒徑小于1000μm以下，經第三級分散系統分散后，污泥粒徑小于500μm以下。

所述廢氣余熱為熔鑄爐或加熱爐或時效爐或三者混合，廢氣溫度為80℃～600℃，所述烘干后干污泥含水率小于5％，所述外循環分離系統，其分離效率10～90％，分離出的粗料經打散機打散后再返回烘干系統。

本發明還提供了一種利用鋁型材廠廢氣余熱進行污泥烘干的系統，包括：

用于儲存干、濕污泥的緩沖倉，緩沖倉出口設置計量系統，濕污泥緩沖倉設置強制卸料裝置；

對污泥進行攪拌的混合系統，其入口接干、濕污泥計量系統出口，其物料出口接第一級分散系統入口；

對污泥進行分散的三級分散系統，其中第一級分散系統接混料設備出口，第一級分散系統中未達到預設粒度的污泥送入第二級分散系統，所述第二級分散系統還連接鋁型材廠廢氣；