[發明專利]帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法

有效

• 申請號: 201710501455.5
• 申請日: 2017-06-27
• 公開（公告）號: CN107511423B
• 公開（公告）日: 2020-02-14
• 發明（設計）人: 鞏子天縱;于淼
• 申請（專利權）人: 寶沃汽車(中國)有限公司
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00;B21D51/10;B21D28/02;B21D22/14
• 代理公司: 11201 北京清亦華知識產權代理事務所(普通合伙)
• 代理人: 黃德海

本發明公開了一種帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法包括：S1:切割板料的外緣，以使外緣形成為連接在中部板料上的第一截錐體和第二截錐體；S2:沿軸向旋壓第一截錐體的側壁和第二截錐體的側壁，使第一截錐體被沿軸向旋壓并形成第三截錐體和連接在所述第三截錐體的端部的第一翻邊，使第二截錐體被沿軸向旋壓并形成第四截錐體和連接在所述第四截錐體的端部的第二翻邊；S3：沿軸向旋壓第三截錐體的側壁和第四截錐體的側壁，以使第三截錐體和第四截錐體分別形成第一筒體和第二筒體，第一翻邊和第二翻邊分別形成為第一法蘭和第二法蘭。根據本發明實施例的帶法蘭的雙向筒形零件生產出的產品表面質量高、力學性能均勻、成本低。

技術領域

本發明涉及旋壓加工技術領域，具體而言，涉及一種帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法。

背景技術

相關技術中，帶法蘭的雙向筒形零件可采用鑄造、鍛造、焊接等方式制造。但是利用上述傳統的加工方式生產出的帶法蘭的雙向筒形零件存在以下缺陷：1)采用整體鑄造方式加工成形出來的帶法蘭的雙向筒形零件的力學性能較差，而且容易產生鑄造缺陷；2)由于鍛造加工成形的工藝局限性，生產帶法蘭的雙向筒形零件的加工難度加大，尤其是尺寸加大的零件對生產設備噸位要求較高，成品率較低，材料利用率低；3)采用拼焊成形工藝生產出的零件的整體力學性能不均勻，焊縫處極易出現斷裂，生產效率較低；

而已有的采用旋壓成型通常用于加工筒形零件，具體包括以下兩種：一種是采用多道次旋壓增厚以及變薄旋壓的工藝，另一種是采用鏟旋后拉伸旋壓，最終變薄旋壓的工藝。上述兩種旋壓加工方式分別存在以下問題：

1)采用第一種加工方式生產零件時，由于成形過程不穩定，板料外緣在增厚過程中易產生折疊等缺陷，且板料金屬纖維流向紊亂，力學性能不均勻；而且變薄旋壓過程中，旋輪與板料之間接觸面積大，成形力較大，對設備的要求較高；

2)采用第二種加工方式生產零件時，在成形鏟旋過程中，上筒壁形成類似于金屬堆料的過程，金屬晶粒間的相互作用受到一定破壞，力學性能降低，且成形出的筒壁厚度嚴重不均勻，存在上薄底厚的問題；在變薄旋壓過程中板料筒壁與芯模之間的接觸面積較大，成形力急劇增大，對設備要求較高。

此外，上述兩種旋壓成型方式通常只用于筒形零件的加工，對于帶法蘭的雙向筒形零件的加工仍是難點。

發明內容

本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明提出一種能夠生產出表面質量高、力學性能均勻、成本低的雙向筒形零件的帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法。

根據本發明實施例的帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法包括：S1:切割板料的外緣，以使外緣形成為連接在中部板料上的第一截錐體和第二截錐體；S2:沿軸向旋壓第一截錐體的側壁和第二截錐體的側壁，使第一截錐體被沿軸向旋壓并形成第三截錐體和連接在所述第三截錐體的端部的第一翻邊，使第二截錐體被沿軸向旋壓并形成第四截錐體和連接在所述第四截錐體的端部的第二翻邊；S3：沿軸向旋壓第三截錐體的側壁和第四截錐體的側壁，以使第三截錐體和第四截錐體分別形成第一筒體和第二筒體，第一翻邊和第二翻邊分別形成為第一法蘭和第二法蘭。

根據本發明實施例的帶法蘭的雙向筒形零件的制造方法，在零件成形過程中板料金屬纖維流向均勻，零件力學性能均勻，同時旋輪與板料之間接觸面積較小，金屬流動順暢，成形力較低，旋輪與芯模之間所承受的壓力較小，進而使筒壁厚度分布均勻、零件具有表面質量高、力學性能均勻、成形精度高。此外，生產設備成本低，降低了生產成本，提高了產品經濟效益。

根據本發明的一些實施例，在步驟S1和S2之間還包括以下步驟：對所述第一截錐體和所述第二截錐體的夾角倒鈍。

根據本發明的一些實施例，對所述第一截錐體和所述第二截錐體的夾角倒鈍具體包括：采用與步驟S1中斷面開角相同且具有圓角的旋輪沿板料的徑向進給，以使第一截錐體的外壁與第二截錐體的外壁的過渡連接處形成圓角。