[發(fā)明專利]一種園林環(huán)保路面磚及制備方法在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 201710376536.7 | 申請日: | 2017-05-25 |
| 公開(公告)號: | CN107032747A | 公開(公告)日: | 2017-08-11 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 周克斌 | 申請(專利權(quán))人: | 安徽梅蘭園林景觀工程有限公司 |
| 主分類號: | C04B33/04 | 分類號: | C04B33/04;C04B33/13;C04B33/132;C04B33/135;C04B33/36;E01C5/04 |
| 代理公司: | 合肥道正企智知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司34130 | 代理人: | 閆艷艷 |
| 地址: | 230000 安徽省合肥市肥西縣*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 園林 環(huán)保 路面 制備 方法 | ||
1.一種園林環(huán)保路面磚,其特征在于:包括如下重量份的各組分:改性凹凸棒石粘土20~30份、膏狀凹凸棒石粘土50~80份、高嶺土尾礦粉10~25份、玻璃纖維10~20份、碳纖維5~10份、硅藻土10~20份、石灰5~15份、石墨5~10份、納米氧化鋁5~15份、微孔碳酸鈣5~15份、粉煤灰10~20份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的園林環(huán)保路面磚,其特征在于:所述改性凹凸棒石粘土28份、膏狀凹凸棒石粘土65份、高嶺土尾礦粉20份、玻璃纖維16份、碳纖維8份、硅藻土15份、石灰12份、石墨7份、納米氧化鋁9份、微孔碳酸鈣10份、粉煤灰18份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的園林環(huán)保路面磚,其特征在于:所述改性凹凸棒石粘土為經(jīng)過提純并經(jīng)堿化、酸化及熱改性之后的凹凸棒石粘土。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的園林環(huán)保路面磚,其特征在于:所述膏狀凹凸棒石粘土為凹凸棒粘土經(jīng)濕法選礦未進行固液分離前的膏狀凹凸棒石粘土,其中凹凸棒粘土與水的質(zhì)量比為1:3~15。
5.一種制備如權(quán)利要求1~4任一項所述的園林環(huán)保路面磚的方法,其特征在于:包括如下步驟:
(1)改性凹凸棒石粘土的制備:取天然凹凸棒石粘土進行粉碎至150~200目,加水,攪拌形成懸浮泥漿,超聲波超聲10~25min,取上層懸濁液于3000~4500轉(zhuǎn)/min的離心機中離心處理5~10min,真空抽濾;將濾餅置于燒杯中,加入甲醇,攪拌成懸浮泥漿,然后于超聲波條件下超聲10~20min,真空抽濾,干燥得到凹凸棒石粘土預(yù)處理產(chǎn)物;
將凹凸棒石粘土預(yù)處理產(chǎn)物置于碳酸氫鈉溶液中,攪拌均勻后浸泡3~5h,真空抽濾并洗滌濾餅;然后將洗滌后的濾餅置于燒瓶中,加入2moL/L的稀鹽酸,于超聲波條件下混合攪拌20~30min,真空抽濾并洗滌濾餅;將得到的凹凸棒石粘土烘干后置于800℃~1000℃的馬弗爐中焙燒2~4h,冷卻后研磨至粒徑為150~200目,得到改性后的凹凸棒石粘土;
(2)按照配比分別稱取高嶺土尾礦粉、玻璃纖維、碳纖維、硅藻土、石灰、粉煤灰,攪拌混合均勻,并將其粉碎至100~200目,得混合料一;
(3)將改性后的凹凸棒石粘土、膏狀凹凸棒石粘土混合均勻,然后再在攪拌條件下依次加入混合料一、石墨、納米氧化鋁、微孔碳酸鈣,混合均勻,得混合料二;
(4)將混合料二注入模具成型,開模后將其進行烘干、煅燒升溫至800~1000℃,再恒溫焙燒3~5h,冷卻,切割,即得所述園林環(huán)保路面磚。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的園林環(huán)保路面磚的制備方法,其特征在于:所述步驟(1)中凹凸棒石粘土預(yù)處理時加水的重量為凹凸棒石粘土重量的3~8倍;加入甲醇的體積與凹凸棒石粘土質(zhì)量比為50mL:5~15g。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的園林環(huán)保路面磚的制備方法,其特征在于:所述步驟(1)中堿化過程加入碳酸氫鈉的質(zhì)量為凹凸棒石粘土質(zhì)量的0.1~0.5倍,酸化過程加入稀鹽酸體積量與凹凸棒質(zhì)量之比為1mL:5g~15g。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的園林環(huán)保路面磚的制備方法,其特征在于:所述步驟(1)中兩次濾餅的洗滌步驟為將濾餅置于蒸餾水中,于超聲條件下超聲5~10min,抽濾,重復(fù)兩次操作,即可。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的園林環(huán)保路面磚的制備方法,其特征在于:所述步驟(4)中混合料二進行模具成型的方法為將混合料二加入到鍛壓機中于90~100MPa條件下進行鍛壓成型。
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