[發明專利]一種自動電鉚焊控制系統

在審

• 申請號: 201710336370.6
• 申請日: 2017-05-13
• 公開（公告）號: CN107175437A
• 公開（公告）日: 2017-09-19
• 發明（設計）人: 蘭志強;曹宇軒
• 申請（專利權）人: 上乘精密科技（蘇州）有限公司
• 主分類號: B23K37/00
• 分類號: B23K37/00;B23K37/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及空氣彈簧減震總成的電鉚焊控制領域，特別涉及一種自動電鉚焊控制系統。

背景技術

電鉚焊是汽車零件加工過程中常用的方式，傳統的電鉚焊接方式都是人工進行的，且需要人工尋找焊接點，這在焊接的時候會存在較大的誤差，而汽車零部件大多是精度要求高的組件，人工的電鉚焊接會影響到汽車零部件加工的品質。

而在空氣彈簧總成上套或者下套的電鉚焊過程中，常常需要多點位置焊接，且對定點位置的焊接精度要求較高，而普通的電鉚焊不適用于自設定定點位置的焊接。

發明內容

本發明為克服上述弊端，提供一種自動電鉚焊控制系統，實現了電鉚焊的自動焊接，且焊接精度高，同時能夠進行自設定點（多點）位置的自動焊接。

為達到上述發明目的，本發明采用的技術方案是：包括分別與PLC電路連接的HMI和電源，還第一滑動裝置控制線路、第二滑動裝置控制線路、定位氣缸控制線路和壓料氣缸控制線路；

第一滑動裝置控制線路通過第一伺服電機一向與第一滑動裝置電路連接，另一向與PLC電路連接；

第二滑動裝置控制線路通過第二伺服電機一向與第二滑動裝置電路連接，另一向與PLC電路連接，第二滑動裝置通過立柱與第一滑動裝置機械連接；

定位氣缸控制線路中，PLC與第一繼電器電路連接，隨后第一繼電器與第一電磁閥電路連接，最后第一電磁閥與末端的定位氣缸氣路連接，且定位氣缸一端與第二滑動裝置機械連接，另一端機械連接有焊槍；

壓料氣缸控制線路中，PLC與第二繼電器電路連接，隨后第二繼電器與第二電磁閥電路連接，最后第二電磁閥與末端的壓料氣缸氣路連接，且壓料氣缸與產品直接接觸；

進一步地，焊槍直接作用在所述產品上；

PLC采集第一滑動裝置和第二滑動裝置位置信息，判斷位置是都符合設定位置，當達到設定位置后，PLC傳遞指令給第二電磁閥，氣路管道控制壓料氣缸完成對產品的緊固，隨后PLC控制定位氣缸移動焊槍至產品的焊腳位置；

進一步地，HMI上設有急停按鈕，在進行不同產品焊接時，實現新的參數設定；

該自動電鉚焊控制系統的控制方法，包含以下步驟：

S1：接通電源，根據產品需要的焊點個數選擇0，1或2,3,拍下急停按鈕，在HMI上調節第一滑動裝置尋找原點；

S2：在HMI上調節第一滑動裝置返回一端距離，距離根據具體焊接位置實時調整；

S3：根據所述產品上焊腳的位置，在HMI手動調節第一滑動裝置與第二滑動裝置使焊槍到達產品最佳焊接點的位置；

S4：在HMI上對最佳焊接點的位置參數設定；

S5：重復上述步驟S3和S4直至所有焊腳的參數設定完成；

S6：在HMI上控制焊接裝置復位，并控制首次啟動；

S7：放置產品，并安裝好焊接螺紋腳，隨后在HMI上控制系統放置產品，HMI上會顯示產品OK，隨后焊槍自動完成焊接，焊槍回到初始點后，可以進行下一個產品焊接；

S8：在焊接同種產品時，重復步驟S7，焊接不同種產品時先重復步驟S1～S6，隨后重復S7。

由于上述技術方案運用，本發明與現有技術相比具有下列優點：本發明替代了傳統人工電鉚焊接的方式，實現了電鉚焊的自動焊接，而且，本發明在進行產品自設點時，可以實現多個自設點定點位置焊接，解決普通電鉚焊不能自設點定位焊接的弊端，同時自設點定位焊接能夠滿足空氣彈簧總成上套或者下套的電鉚焊的過程中，對精度的要求，實現了高精度自動焊接，本發明使得電鉚焊接的控制更為簡單，集中在HMI自動控制，且在HMI上的操作方法同樣簡單，便捷。

附圖說明

圖1是本發明的系統示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發明作進一步描述：

實施例：

一種自動電鉚焊控制系統，如圖1所示，PLC上分別電連接有HMI、電源、第一繼電器、第二繼電器、第一伺服電機和第二伺服電機，其中，第一伺服電機與第一滑動裝置電連接形成第一滑動裝置控制線路，第二伺服電機與第二滑動裝置電連接形成第二滑動裝置控制線路，第一繼電器與第一電磁閥電路連接，隨后第一電磁閥與末端的定位氣缸氣路連接形成定位氣缸控制線路，第二繼電器與第二電磁閥電路連接，隨后第二電磁閥與末端的壓料氣缸氣路連接形成壓料氣缸控制線路。

上文中，第二滑動裝置通過立柱與第一滑動裝置機械連接，定位氣缸一端與第二滑動裝置機械連接，另一端機械連接有焊槍，且焊槍直接與產品接觸，壓料氣缸也與產品直接接觸。