[發明專利]一種散料堆場自動卸料系統

在審

• 申請號: 201611224560.0
• 申請日: 2016-12-27
• 公開（公告）號: CN106629102A
• 公開（公告）日: 2017-05-10
• 發明（設計）人: 毛嘉;于劍峰;魯方林;孫齊輝;龔立忠
• 申請（專利權）人: 上海云統信息科技有限公司
• 主分類號: B65G65/28
• 分類號: B65G65/28;B65G43/00
• 代理公司: 上海伯瑞杰知識產權代理有限公司31227
• 代理人: 孟旭彤

技術領域

本發明屬于物流設備技術領域，特別涉及一種散料堆場自動卸料系統。

背景技術

散料是散裝物料的簡稱，包括煤炭、礦物原料、建筑原料等等都是散料的一種。散料堆場是散料的倉儲場所，散料經過輸送裝置在堆場倉儲區域內堆疊成若干圓錐形料堆。

在傳統的散料堆場中，散裝物料通過皮帶輸送機和卸料小車從空中將物料卸載在堆場地面上，散裝物料在重力的作用下會自然形成一個椎體，如圖1所示散料堆場頂視圖，料堆101堆放在堆場范圍103內。每一個料堆下方有一個電動弧門102用于物料出庫。

由于散裝物料需要依靠重力從電動弧門中下落出庫，所以當散料堆積成的椎體的軸心垂直于電動弧門中心位置時，物料出料的效率最高，所造成的死料(即永久堆積在對場內，通過常規的作業流程無法運送出堆場的物料)最少。

而要達到散料堆積成的椎體的軸心垂直于電動弧門中心位置這一要求，就需要如下兩個條件：1、給料小車能夠精確定位卸料點，即給料小車到達電動弧門位置才開始卸料；2、對每個料堆(即庫位)的庫存情況都做到實時監測，如果不能實時監測每個料堆的庫存情況，堆場將無法準確決策卸料小車在哪一個庫位卸料，料堆有其最大設計高度(即最大庫容)，如在盲目的情況下卸料極有可能超過庫位的最大庫容，輕則影響效率，重則造成天廊皮帶機磨損或生產事故。

傳統的散料堆場作業設備與作業流程無法解決上述的問題。大型的散料堆場內庫位數量通常有數百至上千個，無法通過人工觀察并指揮的方式進行操作，如通過視頻，則需要增加巨量的建設成本，且不能保證惡劣天氣及弱光環境下的可靠工作。所以傳統堆場通常采用不定位卸料方法，配合人工經驗估算卸料量，這樣對生產效率的影響很大，同時造成了大量死料。

發明內容

本發明提供一種新型的基于精確定位及堆高檢測的散料堆場自動卸料系統，應用在散料倉儲、輸送領域。可根據散料堆場內各個料堆的實際堆料情況，自動選擇最合適的料堆進行堆料。

一種散料堆場自動卸料系統，通過天廊皮帶輸送機和卸料小車從空中將散料卸載在堆場地面上，散料在重力的作用下會自然形成一個料堆椎體，料堆堆放在堆場范圍內，每一個料堆下方有一個電動弧門用于物料出庫，

堆場內布設堆高檢測裝置，該裝置通過由立桿拉起的鋼纜懸掛于堆場內的料堆上方，并可沿鋼纜來回往復快速運動，用以檢測料場內所有料堆的高度，進而通過高度計算出每個料庫的實際裝料量，

卸料小車通過安裝在卸料小車的接近傳感器和天廊皮帶輸送機支架上的接近傳感器進行定位，確保卸料時卸料小車位置保持與料堆中心線垂直，即卸料形成的椎體軸心投影落在電動弧門中心點上。

卸料小車自身也帶有測距裝置，用于測量其下方的料堆高度，具體步驟包括：

卸料開始后，系統首先通過庫位數據選擇合適的卸料庫位，庫位即料堆位置；

卸料小車向選擇的目標庫位移動，根據接近傳感器判斷是否達到目標庫；

當達到目標庫位后，天廊皮帶啟動輸送物料，卸料小車開始卸載物料，根據卸料小車上安裝的測距裝置判斷庫位是否裝滿，裝滿后根據目前的庫位數據尋找下一庫位繼續卸載流程。

本發明針對散料堆場內每一個庫位的盈虧情況，精細化控制卸料流程。自動化選擇卸料位置并控制物料卸料，無需人工操作。及時檢測庫位裝滿，并停止卸料，避免生產安全事故。卸料小車可精確定位卸料位置，定位誤差小于2cm。

本發明對于散料堆場實現精細化管理，可自動尋找最優卸料順序。載有測距儀的卸料小車可實現精確定位，避免死料堆積。結構簡單，安裝布置迅速，適合各種散料堆場。

附圖說明

圖1是現有的料堆堆場示意圖。

圖2是本發明系統原理示意圖。

圖3是本發明系統涉及的堆場示意圖。

圖4是本發明系統原理示意圖。

圖5是本發明系統中涉及的步驟流程圖。

具體實施方式

本發明應用后，堆場作業流程如下：

如圖2所示，堆場內已布設有堆高檢測裝置203，該裝置通過立桿201及鋼纜202懸掛于堆場內的料堆上方，并可沿鋼纜來回往復快速運動，用以檢測料場內所有料堆的高度，進而通過高度計算出每個料庫的實際裝料量。

如圖3所示，系統接收堆場內散裝物料堆101的堆高檢測裝置上傳的堆高數據，并計算出每個料庫中現存料占總設計存量的百分比。