[發明專利]一種全包連體坐便器本體模具合模與脫模方法

有效

• 申請號: 201611088432.8
• 申請日: 2016-12-01
• 公開（公告）號: CN106625996B
• 公開（公告）日: 2019-05-24
• 發明（設計）人: 林孝發;林孝山;張德旺;廖振邦
• 申請（專利權）人: 九牧廚衛股份有限公司
• 主分類號: B28B1/26
• 分類號: B28B1/26;B28B17/00;B28B13/06
• 代理公司: 廈門龍格專利事務所(普通合伙) 35207
• 代理人: 鄭曉荃

本發明公開了一種全包連體坐便器本體模具合模與脫模方法，合模時包括側型模具的合模、鎖模和鎖緊，上型模具的合模、鎖模和鎖緊，前型模具的合模、鎖模和鎖緊，底型模具的合模、鎖模和鎖緊步驟；脫模時，包括上型模具抽真空，底型模具開模和分模，前型模具開模和分模，坯體粘接、上型模具開模和分模，側型模具開模和分模，坯體轉移步驟。采用本發明的技術方案，在高壓注漿工藝中實現坐便器本體模具合模和脫模，實現多方向合模、鎖模、脫模時確保坯體不掛模以及能夠將粘接工藝穿插在脫模工藝中。

技術領域

本發明涉及陶瓷制造領域，具體涉及一種全包連體坐便器本體模具合模與脫模方法。

背景技術

全包連體坐便器本體的坯體過去一直通過石膏模具來制造。模具結構復雜，生產時間長，勞動強度大，勞動效率低。如果需要降低勞動強度，必須采用自動生產線和高壓注漿工藝。而采用高壓注漿工藝制造連體坐便器本體坯體，同樣面臨非常巨大的挑戰，首先是模具多，需要從各個方向完成合模和脫模；其次是高壓注漿壓力大，需要對合模模具鎖緊，否則必然會發生漏漿；再次由于模具多，從各個方向合模，所以在脫模時非常容易發生由于坯體與模具結合緊密而導致脫模不良，成品率下降的問題；最后，本體坯體需要與圈箱一體坯體粘接，同樣也需要在工藝流程中考慮粘接過程在脫模過程中穿插的問題。

發明內容

本發明的目的在于解決現有技術中的問題，提供一種全包連體坐便器本體模具合模與脫模方法，從而在高壓注漿工藝中實現坐便器本體模具合模和脫模，實現多方向合模、鎖模、脫模時確保坯體不掛模以及能夠將粘接工藝穿插在脫模工藝中。

為達成上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種全包連體坐便器本體模具合模與脫模方法，合模時，包括如下步驟：步驟1：側型合模，PLC控制側型模具合模油缸推動左右兩側的側型模具向中間合攏，側型模具鎖模桿伸入側型模具鎖模孔中，合模壓力為5.5-6.5Mpa；步驟2：側型鎖模，PLC控制側型模具鎖模桿相對側型模具鎖模孔旋轉90度；步驟3；側型鎖緊，PLC控制側型模具鎖模油缸拉緊側型模具鎖模桿，將兩塊側型模具鎖緊，鎖緊壓力為22.5-23.5Mpa；步驟4：上型合模，PLC控制上型模具合模油缸推動位于壓機上側的上型模具向側型模具合攏，合模壓力為4.5-6.5Mpa；步驟5：上型鎖模，PLC控制位于側型模具兩側的上型模具鎖模油缸和上型模具鎖模桿擺動至位于上型模具兩側的上型模具鎖模凹槽處；步驟6：上型鎖緊，PLC控制上型模具鎖模油缸拉緊上型模具鎖模桿，將上型模具與側型模具鎖緊，鎖緊壓力為12-15Mpa；步驟7：前型合模，PLC控制前型模具合模油缸推動位于壓機前側的前型模具沿滑軌向側型模具合攏，合模壓力為1.8-2.5Mpa；步驟8：前型鎖模，PLC控制位于前型模具兩側的前型模具鎖模油缸和前型模具鎖模桿擺動至位于側型模具兩側的前型模具鎖模凹槽處；步驟9：前型鎖緊，PLC控制前型模具鎖模油缸拉緊前型模具鎖模桿，將前型模具與側型模具鎖緊，鎖緊壓力為12-15Mpa；步驟10：底型合模，PLC控制底型模具合模油缸推動位于壓機下側的底型模具沿滑軌向側型模具合攏，合模壓力為4.5-6.5Mpa；步驟11：底型鎖模，PLC控制位于側型模具兩側的底型模具鎖模油缸及其底型模具鎖模桿擺動至位于底型模具兩側的底型模具鎖模凹槽處；步驟12：底型鎖緊，PLC控制底型模具鎖模油缸拉緊底型模具鎖模桿，將底型模具和側型模具鎖緊，鎖緊壓力為12-15Mpa；脫模時，包括如下步驟：步驟13：上型模具抽真空，PLC控制上型模具的模外加壓孔與真空泵相連，并關閉上型模具的模外排水排氣孔；真空泵通過上型模具的模外加壓孔持續抽真空，使坯體吸附在上型模具的內表面；步驟14：底型模具開模，PLC控制底型模具鎖模油缸卸壓，并控制位于側型模具兩側的底型模具鎖模油缸和底型模具鎖模桿擺動至初始位置；步驟15：底型模具分模，PLC控制底型模具的模外加壓孔與空壓機相連，關閉底型模具的模外排水排氣孔，空壓機通過底型模具的模外加壓孔向底型模具吹送壓縮空氣，壓縮空氣壓力保持在0.01-0.2Mpa；同時PLC控制底型模具合模油缸卸壓，推動底型模具沿滑軌與側型模具分離；步驟16：前型模具開模，PLC控制前型模具的鎖模油缸卸壓，并控制位于前型模具兩側的前型模具鎖模油缸和前型模具鎖模桿擺動至初始位置；步驟17：前型模具分模，PLC控制前型模具的模外加壓孔與空壓機相連，同時關閉前型模具的模外排水排氣孔，空壓機通過前型模具的模外加壓孔向前型模具吹送壓縮空氣，壓縮空氣壓力保持在0.01-0.2Mpa；同時PLC控制前型模具合模油缸卸壓，推動前型模具沿滑軌與側型模具分離；步驟18：圈箱一體坯體就位，PLC控制機械手將已經涂敷粘接漿的圈箱一體坯體以圈部下表面向上的狀態運送至側型模具與底型模具之間；步驟19：圈箱一體坯體抬升，PLC控制機械手將圈箱一體坯體抬升至圈部下表面上的涂漿面與本體坯體相對的待粘接面平行接觸且外緣吻合；步驟20：坯體粘接，PLC控制機械手將圈箱一體坯體繼續抬升3-5mm，使圈箱一體坯體與本體坯體相互擠壓粘接在一起；步驟21：上型模具開模，PLC控制上型模具鎖模油缸卸壓，并控制位于側型模具兩側的上型模具鎖模油缸和上型模具鎖模桿擺動至初始位置；步驟22：上型模具分模，PLC控制上型模具模外加壓孔斷開與真空泵的連接并與空壓機相連，同時保持關閉上型模具的模外排水排氣孔，空壓機通過上型模具的模外加壓孔向上型模具吹送壓縮空氣，壓縮空氣壓力保持在0.01-0.2Mpa；同時PLC控制上型模具合模油缸卸壓，推動上型模具與側型模具分離；步驟23：側型模具開模，PLC控制側型模具鎖模油缸卸壓，并控制側型模具鎖模桿相對側型模具鎖模孔旋轉90度；步驟24：側型模具分模，PLC控制側型模具模外加壓孔與空壓機相連，同時關閉側型模具的模外排水排氣孔，空壓機通過側型模具的模外加壓孔向側型模具吹送壓縮空氣，壓縮空氣壓力保持在0.01-0.2Mpa；同時PLC控制側型模具合模油缸卸壓，推動側型模具向左右兩側分開；步驟25：坯體轉移，PLC控制機械手將粘接完的坯體從壓機轉移至指定位置。