[發(fā)明專利]一種鋁錠壓鑄工藝方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201611067098.8
• 申請日: 2016-11-29
• 公開（公告）號: CN106735047A
• 公開（公告）日: 2017-05-31
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 朱士興
• 申請（專利權(quán)）人: 朱士興
• 主分類號: B22D17/00
• 分類號: B22D17/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種鋁錠壓鑄工藝方法，尤其涉及一種制造汽動打釘槍汽缸蓋、汽缸、活塞、平衡閥等系列產(chǎn)品的鋁錠壓鑄工藝方法。

背景技術(shù)

鋁合金是有色合金，具有較好的強(qiáng)度、韌性、導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性，常用作結(jié)構(gòu)材料，在航空航天、電子工業(yè)、汽車制造領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。但鋁合金抗拉強(qiáng)度較低、硬度較低、耐腐蝕性較差，使其在工業(yè)上的應(yīng)用受到了限制。

目前，制造汽動打釘槍汽缸蓋、汽缸、活塞、平衡閥等系列產(chǎn)品主要采用鋁制型材加工，即在鋁制型材的基礎(chǔ)上，利用數(shù)控車床、鉆床機(jī)械等多種機(jī)械設(shè)備，逐一手工加工工序而成最終的成品，主要存在工序多、效率低、成本高、質(zhì)量差、耗材浪費(fèi)大的缺點(diǎn)與不足。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種采用壓鑄自動化機(jī)械鍛造一次性成型工序使得工序較簡單、工作效率較高、擠壓成型質(zhì)量較好的鋁錠壓鑄工藝方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案得以解決：

一種鋁錠壓鑄工藝方法，包括以下步驟：

步驟一：先通過模壓工藝或壓鑄工藝或雕刻工藝對H13模壓鋼進(jìn)行模壓或雕刻，制成不同的模具，其中，模具包括動模模具和定模模具，再通過壓機(jī)驅(qū)動動模模具與定模模具合模和調(diào)模，形成模具型腔，并在動模模具和定模模具上均擦上顆粒油或機(jī)油，然后通過抽真空機(jī)構(gòu)將模具型腔內(nèi)的空氣抽出；

步驟二：先將預(yù)先放置在中央熔化爐的爐口處的一條條鋁錠坯料塊依次從爐口送入中央熔化爐內(nèi)，鋁錠坯料塊在680-700℃溫度的中央熔化爐內(nèi)經(jīng)過50秒加熱熔融而被熔融成純鋁液，再通過設(shè)置于中央熔化爐外面的送料機(jī)械手帶動固定設(shè)置于送料機(jī)械手前端的給湯勺將中央熔化爐內(nèi)的純鋁液舀取到給湯勺中，由送料機(jī)械手控制給湯勺將舀取的純鋁液從壓射腔體上面的澆灌口倒入壓射腔體的中空腔，然后由壓鑄機(jī)的錘頭推動純鋁液從中空腔擠壓進(jìn)入壓射腔體的壓射通孔直至從壓射通孔擠壓進(jìn)入溫度升到100-200℃的模具型腔內(nèi)，并開始對動模模具和定模模具噴涂脫模劑，同時(shí)停止對模具擦顆粒油或機(jī)油；其中，壓射過程包括快壓壓射階段和增壓壓射階段，由快壓壓射階段到增壓壓射階段過程中壓射速度逐步加快，壓力逐步增大；

步驟三：模具型腔內(nèi)繼續(xù)升溫至200-280℃，待純鋁液擠壓進(jìn)入模具型腔內(nèi)并填充充實(shí)模具型腔空間，經(jīng)逐步冷卻直至模具型腔內(nèi)的純鋁液完全冷凝成型為剛性制品后通過頂針進(jìn)行脫模，再對脫模后的剛性制品進(jìn)行去毛邊，從而制得純鋁模壓件成品。

作為優(yōu)選，步驟二中，快壓壓射階段錘頭的行程為260mm，增壓壓射階段錘頭的行程為270mm，快壓壓射壓力為6.5圈，增壓壓射壓力為6圈，由快壓壓射階段到增壓壓射階段過程中的壓射時(shí)間為4s。

作為優(yōu)選，步驟二中，錘頭的錘頭跟蹤和回錘緩沖的行程分別為400mm和50mm。

作為優(yōu)選，步驟三中，頂針向前和頂針向后的壓力分別為130bar和130bar，其中，頂針向前頂出之前延時(shí)1s，頂針向后頂出之后延時(shí)3s，回錘延時(shí)0s。

作為優(yōu)選，步驟三中，采用水冷冷卻方式，冷卻時(shí)間為5s。

與現(xiàn)有工藝方法相比，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝方法技術(shù)方案可以達(dá)到以下技術(shù)效果：

一是具有較高的生產(chǎn)安全性：解除了現(xiàn)有技術(shù)中的不確定因素，避免了因生產(chǎn)過程中的廢品、模具、刀具等直接接觸人體造成的傷害。

二是操作簡單：由機(jī)械自動操作取代人工操作，省時(shí)省力。

三是工作效率高：由原來的下料-車床-鉆孔-倒角等復(fù)雜人工加工工序轉(zhuǎn)變?yōu)闄C(jī)器壓鑄一次成型，至少提高50%工作效率。

四是大大降低了成本：人工加工工序人均每小時(shí)產(chǎn)量為 400-500只，采用本發(fā)明的工序每小時(shí)產(chǎn)量為 1450只，并且也大大節(jié)省了人工成本。

五是質(zhì)量保障：模具鍛造成型精度遠(yuǎn)高于手動加工的精度，毫無疑問能大大提高成品質(zhì)量。

六是成品表面具有較高的光潔度：成品表面平整光滑，避免了由于人工手動加工的成品而出現(xiàn)螺紋現(xiàn)象。

本發(fā)明由于采用了以上技術(shù)方案，具有顯著的技術(shù)效果：采用壓鑄自動化機(jī)械鍛造一次性成型工序，通過錘頭對進(jìn)入壓射腔體中的純鋁液進(jìn)行壓射工序，實(shí)現(xiàn)了被壓射射出的純鋁液被擠壓進(jìn)入模具型腔中并填充充實(shí)模具型腔；又通過冷卻成型和脫模工序，從而制得成品；該工藝方法工序較簡單，工作效率較高，并且降低了成本，提高了擠壓成型質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明鋁錠壓鑄工藝方法實(shí)施例的系統(tǒng)功能流程圖。

具體實(shí)施方式