[發明專利]一種微通道反應器合成3,4-二氯苯胺的方法在審
| 申請號: | 201610932562.9 | 申請日: | 2016-10-25 |
| 公開(公告)號: | CN107973720A | 公開(公告)日: | 2018-05-01 |
| 發明(設計)人: | 劉桂梅;任吉秋;楊昆;安永生 | 申請(專利權)人: | 黑龍江鑫創生物科技開發有限公司 |
| 主分類號: | C07C209/36 | 分類號: | C07C209/36;C07C211/52 |
| 代理公司: | 哈爾濱市陽光惠遠知識產權代理有限公司23211 | 代理人: | 梁超 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 通道 反應器 合成 氯苯 方法 | ||
技術領域
本發明涉及有機合成領域,具體涉及一種合成3,4-二氯苯胺的方法。
背景技術
3,4-二氯苯胺是有機合成領域常用的化學中間體,主要用作農藥及工業染料,結構如下:
農藥工業上主要用于合成敵草隆和滅草靈等除草劑;染料工業上主要用作偶氮染料;在醫藥方面作用合成殺菌劑TCC等,與硫氰酸銨混合可以制得3,4-二氯苯基硫脲,可用作生物活性組分中間體。此外,還可用于制備3,4-二氯苯酚和毛織品等。總體來看,我國除草劑原料需求量大,為3,4-二氯苯胺的廣泛應用奠定了基礎,因而其工藝開發具有廣闊的市場前景。
目前合成3,4-二氯苯胺的方法主要有氯化還原法與硝化還原法兩種:中國專利CN104211601詳細報道了氯化還原法詳細過程,該方法以對氯硝基苯為起始原料,經過氯氣氯化在苯環引入氯原子后得到3,4-二氯硝基苯,隨后經過還原而得到3,4-二氯苯胺;中國專利CN102675120和CN103342650報道了以鄰二氯苯為起始原料,經過混酸硝化和還原的方法得到3,4-二氯苯胺。目前工業大規模生產中3,4-二氯苯胺的合成主要以鄰二氯苯為起始原料,經過硝化還原法得到3,4-二氯苯胺,其中硝化試劑較多使用硫酸與硝酸的混酸,而硝基還原較多使用金屬催化劑催化加氫的方法,但是在傳統的反應釜及換熱效率低下的管氏反應器中進行3,4-二氯苯胺的合成時存在如下的明顯缺陷:
1.硝化反應屬于強放熱反應,在常規的反應釜中操作時都需要控制在比較低的溫度下進行,若反應放出的熱量不能及時帶走、反應溫度無法精確控制體系中會生成大量的異構體1,2-二氯硝基苯,工藝操作十分復雜,放大效應明顯、能耗高,收率低。
2.催化加氫反應是典型的氣-液-固三相反應,在反應釜中操作時,為保證三相之間充分接觸,通常需要高溫高壓和長時間的反應,能耗高,并且由于反應時間過長會使反應體系中會出現大量脫氯雜質,最終產物雜質多,不宜純化,收率低;而由于H2的易燃易爆屬性,生產中若發生泄露則安全隱患極大;同時在高溫情況下反應時間過長,催化劑表面結構發生了比較大的改變,因此催化劑回收后很難直接套用。
發明內容
為克服上述缺點,本發明提供一種微通道反應器合成3,4-二氯苯胺的方法,該反應器與傳統反應釜相比具有傳質傳熱效率高、操作方便、可以精確控制反應時間,占地面積小、綠色環保安全等優點;該方法操作簡單、放熱可控、生產周期短、環保安全,且所得產品異構體少,收率高、純度高。
本發明提供的合成3,4-二氯苯胺的方法中,利用微通道反應器尺寸微型化的設計,把化學反應控制在微小的空間內,狹窄的微通道縮短了物料傳質和傳熱的距離和時間,從而實現物料的混合能夠在毫秒能完成,基于以上設計,鄰二氯苯的硝化過程雖然放熱十分劇烈,但在微通道反應器上仍然能夠保證反應溫度在設定范圍之內,無飛溫及過熱現象。而在催化加氫反應過程中物料在反應器內氣-液-固三相反應能夠有效強化相態混合,提高其反應本征反應速率,同時極小的持液量大大降低了氫氣泄露燃燒爆炸的安全隱患,提高了催化劑Pd/C的回收利用率,為了實現上述發明目的,申請人提供了以下技術方案:
使用的微通道反應器包括預熱模塊組和反應模塊組,預熱模塊組與反應模塊組串聯,預熱模塊組包括一個預熱模塊或兩個以上并聯的預熱模塊,反應模塊組包括一個反應模塊或兩個以上串聯的反應模塊;合成3,4-二氯苯胺的方法包括以下步驟:
1)硝化反應:將原料鄰二氯苯作為物料1,進入預熱模塊;將濃硝酸與濃硫酸分別作為物料2與物料3,進入另一預熱模塊,物料1、2、3預熱后進入反應模塊組進行反應,收集流出的反應液,后處理精制后得到中間體3,4-二氯硝基苯;
2)催化加氫反應:將3,4-二氯硝基苯溶解于甲醇中,加入負載10%(w/w)Pd的活性炭催化劑,加入脫氯抑制劑后作為物料4,進入預熱模塊;物料4預熱后與氫氣進入反應模塊組進行反應,收集流出的反應液,后處理得到3,4-二氯苯胺;
本發明的一個優選方案中,上述步驟1)所述反應溫度為0~50℃,更優選30~45℃;物料預熱溫度與反應溫度相同;物料在反應模塊組中的總停留時間為30s~120s。
本發明的一個優選方案中,上述步驟2)所述的反應溫度為80~140℃,更優選120℃;物料預熱溫度與反應溫度相同;物料在反應模塊組中的總停留時間為30s~90s。
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