[發明專利]一種客車復合材料結構車身板的生產方法

有效

• 申請號: 201610886152.5
• 申請日: 2016-10-11
• 公開（公告）號: CN106626702B
• 公開（公告）日: 2018-11-16
• 發明（設計）人: 談源;段躍新
• 申請（專利權）人: 常州市新創智能科技有限公司
• 主分類號: B32B37/12
• 分類號: B32B37/12
• 代理公司: 蘇州市中南偉業知識產權代理事務所(普通合伙) 32257
• 代理人: 李明

本發明公開了一種客車復合材料結構車身板的生產方法，包括連續纖維增強熱固性復合材料板材制成的外面板、連續纖維增強熱塑性復合材料板材制成的內面板以及芯材結構制成的蜂窩芯，根據客車車身板的尺寸進行制作成外面板；根據客車車身板的尺寸進行制作成內面板；將內面板與蜂窩芯模壓粘接在一起；在蜂窩芯周圈的連接區，增加連接區加強筋；對蜂窩芯內局部承載處進行加筋處理；將外面板、連接區加強筋、粘接有內面板且加筋處理的蜂窩芯，根據客車車身板的定位要求進行粘接，形成客車復合材料結構車身板。本發明能夠快速生產強度高，重量輕，節能環保并且具有很好的隔音隔熱效果的客車車身板，提高車身板的生產效率，具有良好的應用前景。

技術領域

本發明涉及技術領域，具體涉及一種客車復合材料結構車身板的生產方法。

背景技術

客車因其具有可觀的承載能力（可載運大量乘客及其隨身行李），常被用于公共交通和團體運輸。我們知道，組成客車的一個重要部件就是車身板，因此，車身板不僅外觀重要，其機械性能更加重要。傳統的車身板會采用金屬板制成，作為金屬板材質的車身板要達到符合要求的剛度和抗拉伸強度，就需要增加金屬板的厚度，或者通過大量支撐梁來支撐金屬板材質的車身板，從而使得車身板整個生產周期變長，工藝復雜，成本增加。同時，由于采用金屬板材和大量支撐梁使得車輛的總體重量提高，增加能耗。

為了解決以上麻煩，現有的客車也會用其他替代材料來替代金屬板，如樹脂復合板，但是，樹脂復合板的剛度和抗拉伸強度不夠，而為了保證其剛度和抗拉伸強，其減重效果又不明顯，因此，如何快速制造一種強度高，重量輕，節能環保，成本低廉的車身板，是當前急需解決的問題。

發明內容

本發明所解決的技術問題是克服現有的客車車身板，生產周期變長，工藝復雜，成本增加，重量重或者剛度和抗拉伸強度不夠的問題。本發明的客車復合材料結構車身板的生產方法，能夠快速生產強度高，重量輕，節能環保并且具有很好的隔音隔熱效果的客車車身板，能快速有效減少客車車身板的生產步驟，提高車身板的生產效率，具有良好的應用前景。

為了達到上述目的，本發明所采用的技術方案是：

一種客車復合材料結構車身板的生產方法，其特征在于：包括連續纖維增強熱固性復合材料板材制成的外面板、連續纖維增強熱塑性復合材料板材制成的內面板以及芯材結構制成的蜂窩芯，具體生產過程如下，

步驟（1），生產編織多軸向碳纖維、玻璃纖維織物及混編織物，制成外外面板所需的連續纖維增強熱固性復合材料制成板材，所述混編織物采用多軸向碳纖維、玻璃纖維織物的混編而成；

步驟（2），生產連續纖維增強熱塑性復合材料，制成內面板所需的連續纖維增強熱塑性復合材料板材；

步驟（3），根據客車車身板的尺寸進行連續纖維增強熱固性復合材料制成板材切割，制作成外面板；

步驟（4），根據客車車身板的尺寸進行連續纖維增強熱塑性復合材料板材切割，制作成內面板；

步驟（5），將內面板與蜂窩芯模壓粘接在一起；

步驟（6），在蜂窩芯周圈的連接區，增加連接區加強筋，并對連接區加強筋進行打孔、銑槽，并利用型架將連接區加強筋粘接在蜂窩芯周圈；

步驟（7），對蜂窩芯內局部承載處進行加筋處理；

步驟（8），將外面板、連接區加強筋、粘接有內面板且加筋處理的蜂窩芯，根據客車車身板的定位要求進行粘接，形成客車復合材料結構車身板。

前述的一種客車復合材料結構車身板的生產方法，其特征在于：所述連續纖維增強熱固性復合材料板材、連續纖維增強熱塑性復合材料板材采用兩種或兩種以上纖維混編制成。

前述的一種客車復合材料結構車身板的生產方法，其特征在于：步驟（7），對蜂窩芯內局部承載處進行加筋處理，包括以下步驟，