[發明專利]一種鋁鑄件汽車連接槍

有效

• 申請號: 201610777775.9
• 申請日: 2016-08-30
• 公開（公告）號: CN106435306B
• 公開（公告）日: 2018-02-06
• 發明（設計）人: 華吉;華勝
• 申請（專利權）人: 寧波市鄞州唯達汽車配件廠（普通合伙）
• 主分類號: C22C21/10
• 分類號: C22C21/10;C22C1/02;C22C1/06
• 代理公司: 寧波市鄞州盛飛專利代理事務所(普通合伙)33243
• 代理人: 張向飛

技術領域

本發明涉及汽車零件，尤其是涉及一種鋁鑄件汽車連接槍。

背景技術

目前，汽車連接件非常常見，品種各種各樣，其往往結構復雜，安裝復雜，連接容易發生松動，影響汽車性能，現汽車連接件雖然品種多樣，但是正對性還是不高，且連接件在使用的過程中需要具有較強的力學性能和耐磨性。

發明內容

本發明所要解決的技術問題在于，針對現有技術的上述不足，提出一種鋁鑄件汽車連接槍。

本發明解決其技術問題采用的技術方案是，提出一種鋁鑄件汽車連接槍，由鋁合金制成，其包括：

槍管：所述槍管外壁分為四個面，兩平面相互平行，一個半圓曲面，一個不規則圖形曲面，所述兩個平面夾著一個半圓曲面及一個不規則圖形曲面形成槍管外壁形狀，所述槍管設有第一通槽，所述第一通槽由兩個直徑不同的同軸圓槽組成，所述圓槽中直徑較小的圓槽設有三個環形卡槽，所述三個環形卡槽分別為第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽；所述第一卡槽位靠近槍管尾部，所述第三卡槽靠近所述較大圓槽，所述第二卡槽位于上述兩個卡槽的中間，所述三個環形卡槽大小相等均勻分布在所述較小圓槽中；所述較大圓槽中設有第四卡槽，所述第四卡槽靠近槍口；

槍柄：所述槍柄為腰鼓形，槍柄一端與上述半圓曲面相連，所述槍柄的另一端設有第一凹槽，所述第一凹槽與第二卡槽相連；所述第一凹槽分為三段，第一段為圓槽，第二段為腰鼓狀中間槽，第三段為與第二卡槽相連的矩形槽，

其中所述鋁合金的成分按質量百分比為：Si1～2％，Fe0.1～0.2％，Mn0.2～0.4％，Cu0.5～2％，Mg1.5～3.5％，Zn6～10％，Ce0.1～0.25％，Y0.05～0.1％，余量為鋁。

本發明的鋁合金配比中，加入0.1～0.2％的Si可以改善流動性能，同時提高合金的抗拉強度和硬度，如果加入量過大，會結晶析出Si，導致鋁合金的切削性降低，合金中的Cu元素也會形成Al-Mg-Cu合金，增強合金的力學性能，但是Cu元素加入量過大會導致鋁合金的耐蝕性降低，Zn的加入可以提高合金的致密性，而且Zn在Al中的溶解度大，可以提高鋁合金的強度。

進一步的，所述的槍口設有三個凹槽，所述的三個凹槽分別為第二凹槽、第三凹槽、第四凹槽，所述第二凹槽為一個圓槽，所述第三凹槽分為兩段，所述凹槽的一段位于圓槽靠近槍口位置，另一段連接所述第三卡槽，所述第四凹槽分為兩段，所述第四凹槽一段位于圓槽靠近槍口位置，其另一段連接所述第一卡槽；所述三個凹槽處于第一通槽內壁與不規則曲面之間；所述靠近槍口處不規則圖形面上設有長方體突起，所述長方形突起側面設有兩個大小相等的圓形通槽，正面設有一個圓形通槽。

進一步的，所述槍尾部端口處設有三個耳座，所述的三個耳座其一耳座位于半圓曲面上，所述耳座設有螺紋通孔，另外的兩個耳座位于所述槍管的兩平面上，且所述兩耳座相互對稱，所述的兩個耳座設有同軸圓形通孔；

進一步的，所述管道外壁的其一平面上設有突起，所述突起設有螺紋孔，所述螺紋孔與第二卡槽連接；所述不規則曲面上設有第五凹槽，第五凹槽為矩形槽與第一通槽相連通。

進一步地，所述鋁合金中元素Ce與Y的比值為1～2∶1。

在合金中加入Ce和Y元素，Ce和Y的內層電子處于不飽和狀態，而且原子半徑較大，容易失去電子層最外層的兩個S電子和次外層的一個5d電子，可以與鋁合金中的氣體還有雜質發生反應，對鋁合金溶體起到凈化的作用，Ce和Y還可以固溶在基體中，與空位之間具有較強的相互作用能，可以阻止位錯與溶質原子的遷移，Ce和Y在鋁合金從液相結晶的過程中還可以細化晶粒，釘扎位錯，而Ce與Y的比值為1～2∶1時，可以起到最大的協同作用，最大限度提升鋁合金的性能。

進一步地，所述鋁合金中元素Ce與Y的總量按質量百分比不大于0.3％。

由于Ce與Y在鋁液中的溶解度不大，所以要嚴格控制Ce與Y如果加入的量過大，Ce與Y元素反而會在晶界上析出，形成低熔點共晶體，降低的鋁合金的性能。

進一步地，所述Mg、Si含量比值為2～2.5∶1。

在合金中加入Mg元素，可以形成Al-Mg-Si合金，在合金形成的過程中，會析出Mg2Si中間相，此中間相呈彌散狀態，會促使α固溶體結晶點陣發生畸變，從而提高鋁合金的力學強度，但是如果Mg、Si元素的比值過大，會使熔鑄過程中，Mg被氧化形成雜質，使鋁合金變脆。

一種鋁鑄件汽車連接槍的制備方法，包括以下步驟：

S1：將熔煉爐預熱至200～300℃；