[發明專利]一種高強度耐腐蝕鋼HY800厚板及生產方法

有效

• 申請號: 201610747388.0
• 申請日: 2016-08-30
• 公開（公告）號: CN106282770B
• 公開（公告）日: 2018-02-13
• 發明（設計）人: 許少普;劉慶波;朱書成;李忠波;丁健;高照海
• 申請（專利權）人: 南陽漢冶特鋼有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C22C38/18;C22C38/12;C22C38/16;C22C38/08;C22C38/14;C22C33/06;C21D8/02;C21C7/06;C21C7/10;C21D9/00
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙)41117
• 代理人: 秦舜生

技術領域

本發明屬于中厚板生產領域，具體涉及到一種50～100mm厚高強度耐腐蝕HY800厚板及其生產方法。

背景技術

HY800是經淬火與回火的高強度可焊接鋼板，主要用途是用在需要高抗拉，高屈服的場所，工程汽車升降齒輪，海洋平臺用的齒條。它具有強度高、韌性好、低溫韌性優良、加工性能和焊接性能好、耐磨、耐腐蝕等特點。目前，國內耐腐蝕高強鋼特厚鋼板由于生產難度極大產量較低。

發明內容

針對上述問題，本發明人經過反復試驗摸索，獲得了一種生產50～100mm厚高強度耐腐蝕鋼HY800厚板及生產方法，從而完成了本發明。

因此，本發明的目的在于提供一種高強度耐腐蝕鋼HY800厚板。

本發明的另一目的在于提供一種生產高強度耐腐蝕鋼HY800厚板的生產方法。

為達到上述目的，本發明采取的技術方案是：該高強度耐腐蝕鋼HY800厚板包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%)：C：0.04～0.07、Si：0.71～0.76、Mn：0.82～0.88、P：0.060-0.07、S≤0.005 、Als：0.020～0.045、Cr：0.82～0.92%、Mo：0.70～0.75、Cu：0.62～0.68%、Nb：0.075～0.085%、Ni：0.66～0.72%、Zr：0.11～0.14%，其它為Fe和殘留元素；上述方法中，所生產的鋼板厚度為50～100mm厚度規格。

為得到上述鋼板，本發明工藝流程為：優質鐵水、KR鐵水預處理、100/120噸頂底復吹轉爐、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄坯堆冷24—60小時、推鋼式加熱爐、3800m軋機、ACC層流冷卻、11輥熱矯直機、堆冷、調質熱處理、精整、外檢、探傷、入庫；在KR鐵水預處理工藝：到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤20mm，鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水S≤0.005%，保證脫硫周期22-26min、脫硫溫降≤20℃；轉爐冶煉工藝：入爐鐵水S≤0.005%、P≤0.080%，鐵水溫度≥1350℃，鐵水裝入量誤差按±1t來控制，廢鋼嚴格采用優質邊角料，造渣堿度R按4.6-5.5控制，出鋼目標P：0.035-0.05%、C：0.01-0.03%、S≤0.012%，出鋼過程中向鋼包內加入硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石；出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度≤20mm，轉爐出鋼過程中要求全程吹氬；吹氬處理工藝：氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強吹氬2min，流量150-195NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在150～180mm，離氬站溫度1580-1590℃；LF精煉工藝：精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據不同環節需要進行調節。加入精煉渣料，堿度按4.0-6.0控制，精煉脫氧劑以電石、鋁粒、硅鐵粉為主，加入量根據鋼水中氧含量及造白渣情況適量加入。加熱過程根據節奏富余和溫度情況選擇適當電流進行加熱，加熱時間按兩次控制，一加熱18min、二加熱13min，二加熱過程中要求根據造渣情況，補加脫氧劑；離站前加入硅鈣線，加硅鈣線前必須關閉氬氣，上鋼溫度1600±5℃；VD精煉工藝：VD真空度必須達到67Pa以下，保壓時間必須≥16min，破真空后軟吹6min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時間：抽真空前鋼水溫度—目標離站溫度/1.7min；覆蓋劑保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關閉氬氣，上鋼溫度1545±4℃；連鑄工藝：澆注溫度按照1533-1539℃進行控制，拉速按照0.65m/min控制；加熱工藝:加熱溫度及加熱時間如下：預熱段溫度900-1000℃，加熱段溫度1200-1210℃，保溫段溫度1190-1195℃，加熱速度16min/cm；控軋控冷：結合煉鋼化學成分，為防止混晶和晶粒粗大，嚴格堅持“高溫、低速、大壓下”的軋制要求，開軋溫度1060℃，一階段終軋溫度在960℃，待溫厚度為成品厚度的1.9倍，為精軋階段累計變形量及細化晶粒、位錯強化奠定基礎；二階段開軋溫度950℃，二階段保證單道次壓下率≥15%，累計壓下率≥60%，確保變形滲透使奧氏體內部晶粒被壓扁拉長，增大晶界有效面積并有效形成大量變形帶，為奧氏體相變提供更多的形核點，達到細化奧氏體晶粒的目的，終軋溫度755-765℃；根據板厚的不同，軋后采用不同的層流冷卻，通過調整冷卻集管組數，確保冷卻速度控制在5-20℃/S，返紅溫度在585-595℃之間，然后送往矯直機矯直；堆冷工藝:鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度400℃，堆冷時間70小時。