[發(fā)明專利]基于提高石油煉制過程反再效率的方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201610699431.0
• 申請日: 2016-08-22
• 公開（公告）號: CN107760367A
• 公開（公告）日: 2018-03-06
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 郭莉
• 申請（專利權(quán)）人: 郭莉
• 主分類號: C10G55/06
• 分類號: C10G55/06;C10G11/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及石油處理領(lǐng)域，尤其是涉及一種基于提高石油煉制過程反再效率的方法。

背景技術(shù)

石油又稱原油，是一種粘稠的、深褐色（有時(shí)有點(diǎn)綠色的）液體。地殼上層部分地區(qū)有石油儲存。它由不同的碳?xì)浠衔锘旌辖M成，其主要組成成分是烷烴，此外石油中還含硫、氧、氮、磷、釩等元素。石油主要被用來作為燃油和汽油，燃料油和汽油組成世界上最重要的一次能源之一。石油也是許多化學(xué)工業(yè)產(chǎn)品如溶液、化肥、殺蟲劑和塑料等的原料。石油主要是碳?xì)浠衔铩Ｋ刹煌奶細(xì)浠衔锘旌辖M成，組成石油的化學(xué)元素主要是碳（83% ~ 87%）、氫（11% ~ 14%），其余為硫（0.06% ~ 0.8%）、氮（0.02% ~ 1.7%）、氧（0.08% ~ 1.82%）及微量金屬元素（鎳、釩、鐵、銻等）。由碳和氫化合形成的烴類構(gòu)成石油的主要組成部分，約占95% ~ 99%，各種烴類按其結(jié)構(gòu)分為：烷烴、環(huán)烷烴、芳香烴。一般天然石油不含烯烴而二次加工產(chǎn)物中常含有數(shù)量不等的烯烴和炔烴。含硫、氧、氮的化合物對石油產(chǎn)品有害，在石油加工中應(yīng)盡量除去。石油的性質(zhì)因產(chǎn)地而異，密度為0.8 ~ 1.0 克/厘米，粘度范圍很寬，凝固點(diǎn)差別很大（30 ~ -60攝氏度），沸點(diǎn)范圍為常溫到500攝氏度以上，可溶于多種有機(jī)溶劑，不溶于水，但可與水形成乳狀液。不過不同的油田的石油的成分和外貌可以區(qū)分很大。石油主要被用作燃油和汽油，燃料油和汽油組成目前世界上最重要的一次能源之一。石油開采后需要進(jìn)行煉制，才能得到相應(yīng)的產(chǎn)品，傳統(tǒng)的煉制過程對于溫度以及煉制工藝控制不嚴(yán)格，使得雜質(zhì)多，煉制的精度差，石油的浪費(fèi)率高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有石油煉制過程對于溫度以及煉制工藝控制不嚴(yán)格，使得雜質(zhì)多，煉制的精度差，石油的浪費(fèi)率高的問題，設(shè)計(jì)了一種基于提高石油煉制過程反再效率的方法，該工藝對反應(yīng)和再生工藝進(jìn)行嚴(yán)格的控制，使得得到的產(chǎn)品符合質(zhì)量，提高煉制的精度，石油的利用率得到提高，解決了現(xiàn)有石油煉制過程對于溫度以及煉制工藝控制不嚴(yán)格，使得雜質(zhì)多，煉制的精度差，石油的浪費(fèi)率高的問題。

本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：基于提高石油煉制過程反再效率的方法，包括以下步驟：

（1）反應(yīng)過程：混合蠟油和常壓渣油分別由罐區(qū)原料罐送入裝置內(nèi)的靜態(tài)混合器混合均勻后，進(jìn)入原料緩沖罐，然后用原料泵抽出，經(jīng)流量控制閥后回流換熱，再與油漿換熱至170～220℃，與回?zé)捰鸵黄疬M(jìn)入靜態(tài)混合器混合均勻，在注入鈍化劑后分三路與霧化蒸汽一起經(jīng)六個(gè)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入提升管，與從二再來的高溫再生催化劑接觸并立即汽化，裂化成輕質(zhì)產(chǎn)品并生成油漿、干氣及焦炭；焦化蠟油進(jìn)裝后先進(jìn)焦化蠟油緩沖罐，然后經(jīng)焦化蠟油泵提壓至1.3MPa后分為兩路：一路經(jīng)焦化蠟油進(jìn)提升管控制閥進(jìn)入提升管反應(yīng)器的回?zé)捰蛧娮旎蛴蜐{噴嘴，剩余的焦化蠟油經(jīng)另一路通過液位控制閥與進(jìn)裝蠟油混合后進(jìn)入原料油緩沖罐；為實(shí)現(xiàn)裝置間的熱聯(lián)合，降低裝置能耗，由常減壓裝置分出一路熱常渣（約350℃），直接進(jìn)入原料油與回?zé)捰突旌掀髑埃c原料混合均勻后進(jìn)入提升管原料噴嘴，反應(yīng)油氣、水蒸汽、催化劑經(jīng)提升管出口快分器分離出大部分催化劑，反應(yīng)油氣經(jīng)過沉降器稀相沉降，再經(jīng)沉降器內(nèi)四組單級旋風(fēng)分離器分離出絕大部分催化劑，反應(yīng)油氣、蒸汽、連同微量的催化劑細(xì)粉經(jīng)大油氣管線至分餾塔人檔下部，分餾塔底油漿固體含量控制<6g/L，旋分器分出的催化劑通過料腿返回到汽提段，料腿裝有翼閥并浸沒在汽提段床層中，保證具有正壓密封，防止氣體短路，汽提蒸汽經(jīng)環(huán)形分布器進(jìn)入汽提段的上中下三個(gè)部位使催化劑不僅處于流化狀態(tài)，并汽提掉催化劑夾帶的烴油氣，汽提后的催化劑通過待生滑閥進(jìn)入一再催化劑分布器；

（2）再生過程：第一再生器在比較緩和的條件下進(jìn)行部分燃燒，操作壓力為0.15～0.25MPa ，溫度660～690℃，在床層中燒掉焦炭中絕大部分氫和部分碳，由于有水蒸汽存在，第一再生器溫度要控制低一些，以減輕催化劑的水熱失活，燒焦用風(fēng)分別由第一再生器主風(fēng)及過剩氧較高的第二再生器煙氣提供，從第一再生器出來的半再生催化劑通過半再生滑閥進(jìn)入第二再生器下部，并均勻分布，第二再生器壓力在0.27MPa，720～760℃溫度下操作，催化劑上剩余碳用過量的氧全部生成CO₂，由于第一再生器燒掉絕大部分氫，從而有效降低了第二再生器水蒸汽分壓，使第二再生器可在較高的溫度下操作，第二再生器煙氣由頂部進(jìn)入第一再生器，熱再生催化劑從第二再生器流出，通過再生滑閥進(jìn)入提升管底部，實(shí)現(xiàn)催化劑的循環(huán)；