[發明專利]一種劣質催化裂化柴油增產高辛烷值汽油的組合工藝方法

有效

• 申請號: 201610534623.6
• 申請日: 2016-07-08
• 公開（公告）號: CN106047404B
• 公開（公告）日: 2018-04-20
• 發明（設計）人: 臧甲忠;范景新;于海斌;宮毓鵬;李健;舒暢;李濱;汲銀平;馬明超;趙闖;劉艷
• 申請（專利權）人: 中海油天津化工研究設計院有限公司;中海油能源發展股份有限公司
• 主分類號: C10G67/00
• 分類號: C10G67/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于劣質催化裂化柴油加工利用領域，具體涉及一種劣質催化裂化柴油生產高辛烷值汽油的組合工藝方法。

背景技術

催化裂化柴油是催化裂化過程的主要產物，截至2014年，我國催化裂化柴油產量大約為4000萬噸/年。由于原油質量的重質化和劣質化，催化裂化裝置所加工的原料日趨劣化，導致催化裂化柴油質量惡化，部分催化裂化柴油密度超過0.95g/cm³，芳烴含量超過80％，十六烷值低于20，再加上催化裂化工藝技術對進料中的芳環基本不具備破環能力，催化裂化柴油中通常富集了大量稠環芳烴，提高了催化裂化柴油改質難度。

現階段，芳烴加氫飽和與加氫裂解是用來脫除芳烴、改進柴油質量的主要方法，但這兩種方法都存在局限性。芳烴加氫飽和對提高中間餾分油的十六烷值是有限的，一般僅能提高4～8。加氫裂解雖可產生出高十六烷值混合物，但同時也產生小分子物質，降低了柴油產量。如果將催化裂化柴油完全改質至車用柴油質量標準，勢必要將大部分芳烴加氫飽和、開環，將其轉化為高十六烷值的鏈烷烴，這顯然需要十分苛刻的條件，加工成本過高。

KR1020110051473通過加氫處理先將LCO中多環芳烴部分飽和為單環芳烴，然后再進行催化裂化，產物經分離，將長鏈烷基苯、環烷芳烴、稠環芳烴等循環回加氫處理反應器，從而增產BTX和低碳烯烴。該技術氫耗2.16％，低碳烴類中烯烴含量約為30％，產物總芳33％。但該技術存在焦炭產率高，約19％，造成大量烴類損失。

CN201010513958.2公開了一種兩段加氫工藝，原料油在第一段進行加氫精制，精制后芳烴保留率>96％，且稠環芳烴加氫飽和及部分開環，單環芳烴明顯增加。第二段工藝進行選擇性加氫開環，多環芳烴單程轉化率約40％，單環芳烴選擇性為65％，BTX選擇性大于45％。該工藝的缺點是單程轉化率低、柴油十六烷值提高較低、部分高十六烷值烷烴裂化生成低辛烷值的C₅～C₆烷烴、氫耗高。

CN201410062715.X提出了一種由催化裂化柴油生產輕質芳烴及清潔燃料油品的方法，催化裂化柴油與氫氣混合后進入反序裝填的加氫裂化—加氫精制段的中部，與上部加氫裂化反應器來的裂化產物混合后進入下部的加氫精制反應器，進行脫硫氮、烯烴飽和及適度芳烴飽和反應。精制產物中>355℃的餾分油與氫氣混合后返回加氫裂化—加氫精制段的加氫裂化段進行深度脫硫脫氮反應，同時發生多環芳烴選擇性加氫飽和生成單環芳烴及適度斷鏈反應。<355℃的餾分油經抽提、溶劑回收、加氫裂化等工序，得到最終產物分布如下：BTX輕質芳烴含量>30％、清潔汽油餾分>19％、柴油餾分<41.5％，液化氣5～8％。其中，清潔柴油餾分硫、氮含量均小于10ug/g，十六烷值47以上；汽油餾分RON為92以上。工藝流程相對復雜。

CN103214332A公開了一種催化裂化柴油生產輕質芳烴和高品質油品的方法，將催化裂化柴油以抽提溶劑抽提，得到富含芳烴的抽出油和富含烷烴的抽余油，再將抽出油進行加氫精制和加氫裂化，生產出輕質芳烴和高辛烷值汽油。但由于催化裂化柴油中含有較多的烯烴化合物和硫氮化合物，該方法存在抽提溶劑損耗大、抽提效果差、抽余油中硫氮含量高的缺點。

因此，截至目前，仍然缺乏劣質催化柴油高效利用的技術。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供一種劣質催化裂化柴油高效利用的工藝方法。

為解決上述技術問題，本發明提供了一種劣質催化裂化柴油增產高辛烷值汽油的組合工藝方法，該方法中劣質催化裂化柴油首先通過加氫精制反應器在氫氣氛及相對緩和的精制條件下進行稠環芳烴選擇性加氫和脫硫氮反應，精制后的液相產物與重整C₁₀⁺重芳烴混合進入裝有貴金屬催化劑的輕質化反應器進行加氫輕質化，最終實現多產高辛烷值汽油的目的；具體包括如下步驟：

(1)劣質催化裂化柴油原料與氫氣混合進入加氫精制反應器，氫烴體積比為500：1～1000：1，在加氫精制催化劑的作用下，發生稠環芳烴選擇性加氫反應、加氫脫硫氮反應。反應器內溫度為320～390℃、反應壓力為4～8MPa、烴類原料重時空速為0.5～3h^-1；