[發明專利]一種提高生極板表面堿式碳酸鉛的含量的制造工藝

有效

• 申請號: 201610455925.4
• 申請日: 2016-06-22
• 公開（公告）號: CN105938896B
• 公開（公告）日: 2018-04-10
• 發明（設計）人: 王殿龍;舒東;高愛梅;易芬云;張繼勝;胡國柱;王杜友
• 申請（專利權）人: 天能集團江蘇科技有限公司
• 主分類號: H01M4/16
• 分類號: H01M4/16;H01M4/20
• 代理公司: 淮安市科文知識產權事務所32223
• 代理人: 張麗

技術領域

本發明涉及鉛酸蓄電池生產領域，具體涉及一種提高生極板表面堿式碳酸鉛的含量的制造工藝。

背景技術

鉛酸蓄電池行業隨著環保準入的實施，未達標中小企業已逐步關閉并退出市場競爭，市場份額正在被質量好、價格低、服務佳的企業贏得，要想在后續市場競爭中立于不敗之地，逐步擴大市場份額，除了有優質的產品質量，快速周到超前的客戶服務，產品的價格是市場競爭的殺手锏，在市場經濟的大環境下，用戶和市場需要質優價廉耐用的高性價比產品。蓄電池生產企業在長期挖潛節約過程中，降低生產成本的壓力與時劇增，產品材料工藝定額在現行制造工藝未有改進下，已趨于臨界狀態，降低制造材料成本只有靠減少過程不合格品產生率，降低廢品率，提高每個工序的投入產出率來實現。

蓄電池的主要零部件極板，在制造過程中經過多道工序才能夠裝配到電池殼體中，在生產過程中涉及到極板強度的工序主要有涂片、分片、磨刷片、選片、包片、裝配等，極板強度若較差，在這幾個工序中都會出現數量可觀的不合格品，部分極板即使看起來處于合格標準范圍內，但裝配到電池中存在很大質量隱患，因此內化成電池的生極板強度是關鍵，提高生極板干鉛膏中堿式碳酸鉛含量，是提高生極板強度的重要方式。經實驗研究驗證，生極板表面的堿式碳酸鉛形成必備條件是：

①生極板表面的硫酸鉛層不易過厚；

②生極板表面所處環境應有足夠的二氧化碳；

③生極板在固化保濕和降濕階段應具有一定的濕度；

④生極板掛在固化架上應有合適的板間距；

⑤生極板在固化過程中應有適當的循環風速。

因此合理的促就以上條件，即可提高生極板強度，減少不合格品率，降低電池生產成本，減少市場退貨量和顧客抱怨。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種提高生極板表面堿式碳酸鉛的含量的制造工藝，通過提高生極板干鉛膏中堿式碳酸鉛含量，以提升生極板強度，降低產品不合格率，提高產品質量，節約成本。

本發明通過以下技術方案實現：

一種提高生極板表面堿式碳酸鉛的含量的制造工藝，包括以下步驟：

1）生極板涂片采用富液滾蘸貧液滾壓的方式滾壓稀硫酸，滾壓稀硫酸的生極板經表干后，其正反面表層形成硫酸鉛層；

所述富液滾蘸貧液滾壓是通過滾蘸輥將稀硫酸滾蘸在滾蘸輥表面包裹的耐酸滾筒布內，處于富液狀態的滾蘸輥表面耐酸滾筒布內的稀硫酸經過傳遞輥的擠壓傳遞輸送至傳遞輥表面包裹的耐酸滾筒布內，此時酸量已略低于飽和狀態，傳遞輥和滾壓輥摩擦滾動，將適量的稀硫酸輸送到滾壓輥表面包裹的耐酸滾筒布內，此時滾壓輥表面耐酸滾筒布內的酸液處于貧液狀態，當生極板通過滾壓輥時，表面滾壓上稀硫酸層；

2）采用富液滾蘸貧液滾壓的方式，在生極板硫酸鉛層表面滾壓質量濃度5%-10%的碳酸鈉水溶液或者質量濃度7%-15%的碳酸氫鈉水溶液，形成碳酸鈉或碳酸氫鈉層；

3）生極板經收片后掛在固化架上，保持生極板板間距為3-6mm，掛滿架的生極板在外滯留時間不超過5min，立即送入固化室，生極板固化保濕和降濕過程中，碳酸鈉或碳酸氫鈉層在水分存在下，與鉛膏的氧化鉛、硫酸鉛反應生成表層的堿式碳酸鉛層，生極板內部形成網狀的三堿式硫酸鉛和四堿式硫酸鉛骨架。

本發明進一步改進方案是，固化室內，固化保濕階段相對濕度保持在95%-100%，固化保濕總時間20-30h，其中前期固化保濕期為10-15h，溫度為70-75℃，后期固化保濕期溫度為50-75℃；固化降濕階段相對濕度向50%分3-5小段階梯式降低，總降濕時間為15-20h，溫度控制在50-65℃。

固化室內，固化保濕階段的循環風機速度40%~70%；降濕階段的循環風機速度50%~80%。

本發明更進一步改進方案是，固化室內每列固化架兩側均采用循環風，循環風由下至上逐步減小。

本發明更進一步改進方案是，固化室內每列固化架上端設有單獨的排濕管道。

富液滾蘸貧液滾壓使生極板表層滾壓上薄薄均勻的稀硫酸層的同時，不會產生稀硫酸和鉛泥的滴落，不造成酸鉛泥和酸液浪費，既降低生產成本，也減少了鉛泥和酸液對環境的污染；同時無鉛泥和酸液的回收利用，消除了再處理利用的多種費用的支出。同時減少表干能源消耗，表干后生極板表面失水均勻，不會出現生極板鉛膏表面出現裂紋，固化干燥后鉛膏與內部鉛膏結合牢固，生極板表面浮粉少，不出現表面白斑，減少了對后續生產和電池的使用壽命的影響。

本發明與現有技術相比，具有以下明顯優點：