[發明專利]液力偶合器工件及生產方法

有效

• 申請號: 201610174613.6
• 申請日: 2016-03-25
• 公開（公告）號: CN105798254B
• 公開（公告）日: 2017-11-24
• 發明（設計）人: 孫軍紅
• 申請（專利權）人: 湖南中特液力傳動機械有限公司
• 主分類號: B22D13/00
• 分類號: B22D13/00
• 代理公司: 益陽市銀城專利事務所(普通合伙)43107
• 代理人: 舒斌

技術領域

本發明涉及一種液力偶合器工件的生產，具體地說是一種采用全金屬模模具離心澆注方法生產液力偶合器工件及生產方法，特別是涉及一種利用生物質熔鋁爐的余熱利用裝置預熱模具及軸承套的液力偶合器工件及生產方法。

背景技術

液力偶合器工件如渦輪、泵輪、外殼等鋁件殼體的生產方法一般包括沙芯鑄造、重力澆注和壓鑄三種，其中沙芯鑄造的主要不足之處在于一是內模采用砂芯鑄造，對砂子的造型要求高，對造型工的技術要求高；二是砂芯容易碎，靠砂芯定位及快速澆注，鑄造出來的產品容易出現中心不對稱，葉片不均勻，葉片表面及內腔不光滑等缺陷，對液力偶合器在使用時的油流循環阻力大，損耗功率；三是砂芯鑄造的產品表面光潔度不高，成品率低，造型所需占用的場地面積大，砂子鑄造完后大多廢棄，既不環保又不經濟。重力澆注的主要不足之處在于生產出來的工件密度達不到要求，其合格率只能夠達到40﹪左右。也有部分企業采用低壓鑄造工藝，低壓鑄造是靠先進的設備投入，壓機與模具投入成本高，而液力偶合器的品種規格繁多，每種產品都按照低壓鑄造的要求制作模具，生產企業難以承受。

為此，申請號為201510523735.7的專利申請公開了一種采用全金屬模離心澆注工藝制備液力耦合器工件的方法，所制作的液力耦合器工件的最大外徑能夠達到110 ㎝，最大重量能夠達到100㎏，并且工件的密度高；同時，離心傳動裝置提高了冷卻效率。

但是，在全金屬模的離心澆注中，金屬模具必須預熱至350℃～600℃，且工件中的軸承套也必須預熱，鋁水的澆鑄溫度在800℃～900℃左右時，成品率才高。目前，液力偶合器的工件的主要材料是鋁合金，現有鋁合金的熔煉方式主要是采用電爐、燃氣爐和普通焦炭爐，普通焦炭爐從環保的政策要求上不允許采用；電爐、燃氣爐雖然快且環保，也只能做熔煉爐用，且在全金屬模的離心澆注工藝時間長，鋁水需要保溫，這樣成本高，尤其是對于小批量的產品來說，成本更高。同時，金屬模具必須另外做烤爐進行模具加溫加熱。

生物質熔鋁爐是使用生物能源的專業節能環保型熔爐，采用半氣化燃燒加旋流式配風設計，利用坩鍋熔化并保溫一體，主要供熔化或熔煉鋁、鋅、鉛、錫、鎘等低熔點有色金屬及合金，一般與壓鑄機配套，也可用于鋁液保溫、除氣、精煉。具有高效節能、低碳環保、生產成本低、操作維護簡單，靈活安全的特點，是替代燃油、燃氣、焦炭爐、電爐的最佳產品，可以使企業降低30﹪～60﹪的能耗成本。

發明內容

本發明的目的是提供一種利用生物質熔鋁爐及利用其余熱裝置預熱模具及軸承套的液力偶合器工件及生產方法。

本發明是采用如下技術方案實現其發明目的的，一種液力偶合器工件生產方法，它包括以下步驟：

⑴熔鋁：開啟生物質熔鋁爐，將鋁錠放入生物質熔鋁爐坩堝內熔成鋁水；

本發明在步驟⑴中，所述鋁水的溫度為800℃～900℃。

⑵烤模：將模具及軸承套放入生物質熔鋁爐的余熱利用裝置預熱；

本發明在步驟⑵中，所述模具預熱至350℃～600℃，所述軸承套預熱至350℃～600℃。

本發明在步驟⑵中，較優的是所述模具預熱至450℃～500℃，所述軸承套預熱至450℃～500℃。

本發明在步驟⑵中，所述余熱利用裝置包括生物質熔鋁爐爐體，爐體上設有與加熱腔連通的煙道，所述煙道內設有軸承套加熱腔，軸承套加熱腔側部設有模具加熱機構，所述模具加熱機構包括箱體，箱體上部設有箱蓋，箱蓋上設有排氣口，箱體內的空間為模具加熱腔，模具加熱腔與煙道連通。

為加熱均勻，本發明所述模具加熱腔內設有旋轉臺，待預熱模具放置在旋轉臺上，邊旋轉，邊預熱。

本發明所述旋轉臺的旋轉速度為2轉/每分鐘～8轉/每分鐘。

為提高生物質熔鋁爐坩堝的溫度，本發明所述煙道內設有空氣預熱管道，風機將冷風送入空氣預熱管道，空氣預熱管道內的空氣經預熱后送入燃燒腔。

⑶上模：將烤模后的模具放入澆注裝置，軸承套放入模具中，通過傳動裝置使模具旋轉；

本發明在步驟⑶中，模具的旋轉速度為500轉/每分鐘～800轉/每分鐘。

⑷澆注：由澆口將鋁水澆注在模具型腔內，澆注過程中，邊澆注，模具邊旋轉；

⑸退模：澆注完成后，冷卻后進行退模，取出工件，再往模具中放入另一軸承套，進行下一工件的澆注。

一種如上所述液力偶合器工件生產方法生產的液力偶合器工件，它包括液力偶合器的渦輪、泵輪和外殼。