[發明專利]雙層對接多邊立體結構板生產工藝、連續生產成型設備及結構板

有效

• 申請號: 201610122274.7
• 申請日: 2016-03-03
• 公開（公告）號: CN105599313B
• 公開（公告）日: 2019-03-08
• 發明（設計）人: 車廣陸;房文超;王善君;宋春明;王健;劉連寶;孟祥欣;賈冰茹
• 申請（專利權）人: 大連塑料研究所有限公司
• 主分類號: B29C69/00
• 分類號: B29C69/00;B29C51/10;B29C51/02;B29C51/24;B29C51/36
• 代理公司: 大連東方專利代理有限責任公司 21212
• 代理人: 趙淑梅;李洪福

本發明公開了一種雙層對接多邊立體結構板生產工藝、連續生產成型設備及結構板，將兩張預成型片材引入履帶式成型裝置內；將兩張預成型片材分別吸引并附著至一對相對設置的成型鋼帶內側表面，所述的成型鋼帶兩端通過傳動輥帶動傳動，所述的成型鋼帶表面規則鑲嵌有凸模，所述的成型鋼帶底面設置有連通負壓空間的針孔。本發明所述的雙層對接多邊立體結構板生產工藝、連續生產成型設備及結構板，采用凸模真空吸塑法制成多邊立體凸起部，這一方法制成的凸起部平底在凸模上部，片材表面在凸模底部，片材的平底部未產生拉伸，上表面和側壁物料由于真空吸塑大面積產生拉伸，制成的凸起部側壁厚而且均勻性也好，所以凸起部整體彎曲強度高。

技術領域

本發明涉及一種雙層對接多邊立體結構板生產工藝、連續生產成型設備及結構板。

背景技術

目前，雙層結構板，是先將預成型的兩張片材經真空吸塑制成多邊立體結構骨架，再將兩張結構骨架底對底熱壓粘接即制成雙層對接多邊立體結構板產品。

但是傳統的真空吸塑生產方法，多采用凹模真空吸塑法，過程是凹模入口處物料經過真空吸塑產生拉伸吸附在凹模側壁和底部，制成立體骨架。由于凹模入口處面積很小，所以經吸塑后制成的立體骨架的壁厚比較薄，而且側壁從表面至底部逐漸變薄，平底最薄，如圖1所示，所以，以其骨架制成的立體結構板壁厚不均勻，強度也不高。

并且如果在成型輥上設置凸模成型，輥成型產品剝離時對凸模有角度要求，如圖7a和圖7b所示，α＝55°-75°，剝離角度α為凸模傾斜側壁所在平面同模具底面的銳角，即錐體傾角，不能生產α角度數值較大的產品，只能在一定角度范圍內可做，因為輥成型的剝離角度α范圍較小。

發明內容

本發明針對以上問題的提出，而研究設計一種雙層對接多邊立體結構板生產工藝、連續生產成型設備及結構板，用以解決現有的雙層結構板生產工藝及設備制程的雙層結構板強度不高的缺點。本發明采用的技術手段如下：

一種雙層對接多邊立體結構板生產工藝，包括：將兩張預成型片材引入履帶式成型裝置內；將兩張預成型片材分別吸引并附著至一對相對設置的成型鋼帶內側表面，所述的成型鋼帶兩端通過傳動輥帶動傳動，所述的成型鋼帶表面規則鑲嵌有凸模，所述的成型鋼帶底面設置有連通負壓空間的針孔。

生產中，熔融片狀物料的兩張預成型片材負壓形成多個空心凸起部，所述的凸模為多邊錐形凸模，并且使片材的平底置于凸模的上部，片材的表面置于凸模的底部，所述的空心凸起部同凸模的形狀一致。

熔融片狀物料的兩張預成型片材的凸起部端面平底對應熱壓粘接，并在兩成型鋼帶對預成型片材成型過程傳動保持直線擠壓狀態，經成型鋼帶末端輸出脫模成型。

作為優選當真空泵工作時產生負壓，使真空吸塑塊、真空氣槽和針孔形成的負壓空間，使吸引并附著在成型鋼帶上的熔融物料預成型片材在負壓的作用下填滿凸模的側壁及成型鋼帶表面，形成空心凸起部。

作為優選中間用于成型的兩成型鋼帶前端相對水平設置，末端脫模部分的兩成型鋼帶通過導輥限位相對呈β角度設置。

作為優選負壓成型的兩張預成型片材平底貼合連接后，依次經過定型支撐裝置熱壓粘接、冷卻裝置冷卻定型、脫模、牽引和裁斷；所述的兩張預成型片材為擠出機供料經雙模機頭或單模頭雙流道機頭生產成型。

一種連續生產成型設備，包括：

用于樹脂原料、填充料和功能性助劑混合供料的擠出機、用于預成型片材生產成型的模頭裝置以及用于預成型片材真空吸塑、熱壓粘接、冷卻定型的履帶式成型裝置。

所述的成型裝置包括兩條成型鋼帶及成型鋼帶前后用于傳動的傳動輥，兩條成型鋼帶于模頭裝置成型的預成型片材為水平面基準面上下設置，上方的成型鋼帶隨著逆時針轉動的傳動輥水平方向傳動，下方的成型鋼帶隨著順時針轉動的傳動輥水平方向傳動。