[發明專利]一種鋁合金壓鑄件及其制備方法

有效

• 申請號: 201610054598.1
• 申請日: 2016-01-27
• 公開（公告）號: CN105568080B
• 公開（公告）日: 2017-12-01
• 發明（設計）人: 梁健
• 申請（專利權）人: 廣西平果鋁合金精密鑄件有限公司
• 主分類號: C22C21/02
• 分類號: C22C21/02;C22C1/03;B22D17/00
• 代理公司: 深圳新創友知識產權代理有限公司44223
• 代理人: 江耀純

技術領域

本發明涉及壓鑄件加工領域，特別是一種鋁合金壓鑄件及其制備方法。

背景技術

隨著人們對產品的輕量、低成本的要求日益強烈，鋁合金由于其在這兩方面均有顯著的優勢，愈發受到重視。而且壓鑄鋁合金可實現復雜結構的一次成型，在工序的簡易性、可操作性方面具有很大的優勢，使得目前鋁合金壓鑄件的應用已極為普遍。

但目前的壓鑄鋁合金在可壓鑄性和機械強度方面存在不可兼得的缺陷，嚴重的影響了鋁合金壓鑄件在汽車、空調等承重配件方面的應用。常見的壓鑄鋁合金主要有鋁硅系和鋁鎂系合金；鋁硅類合金壓鑄件，一經化學處理表面即發灰、發黑、機械性能較差，且脆性較大；而其它鋁鎂系合金雖然表面處理性能優良，但壓鑄性能不好，具有容易粘模、熱裂、澆不足、冷隔和疏松等缺陷，機械性能和硬度也不高。傳統的壓鑄鋁合金陽極氧化性能較差、強度較低、耐腐蝕性較差以及流動性無法滿足產品材質要求。

發明內容

本發明提供了一種鋁合金壓鑄件及其制備方法，使鋁合金壓鑄件具有優良的機械性能。

為實現上述目的，本發明的技術方案為：

一種鋁合金壓鑄件，其組分及各組分的質量百分比為：Si3～6％、Mg2～3％、Mn0.3～1.2％、Fe1.1～1.8％、Sr0.03～0.08％、Er0.04～0.06％，其他金屬及非金屬的雜質元素總量不超過0.5％，其余為Al。

優選的，所述鋁合金壓鑄件的組分及各組分的質量百分比為：Si5％、Mg2.6％、Mn0.8％、Fe1.6％、Sr0.06％、Er0.05％，其他金屬及非金屬的雜質元素總量不超過0.5％，其余為Al。

一種鋁合金壓鑄件的制備方法，包括以下步驟：

(1)熔化：先將純鋁、純鎂、鋁硅合金加入熔煉爐中，加熱至730～750℃并攪拌使合金完全熔化，然后加入鐵鋁合金、鎂鍶合金、鋁鉺合金和鋁錳合金，繼續升溫至780～800℃，待合金元素全部熔化后得鋁合金熔液；

(2)精煉：將鋁合金熔液的溫度調整至750～770℃，噴入精煉劑進行精煉處理，然后升溫至750-760℃，通入氬氣進行除氣精煉，檢驗鋁合金熔液成分合格后完成精煉過程；

(3)靜置：將精煉后的鋁合金熔液靜置，待鋁合金熔液溫度降至690～710℃；

(4)壓鑄：將模具的型腔預熱至220～230℃，再將步驟(3)處理后的鋁合金熔液后壓射到模具的型腔中，其中充型開始時的熔液流速為0.26～0.30m/s、鑄造壓力為50～55MPa，充型率超過60％后，提高熔液的流速至1.7～1.9m/s、鑄造壓力為65～70MPa，直至充型壓鑄結束；

(5)脫模：壓鑄結束后保壓時間為100～110s，卸掉壓力，冷卻20～25s后脫模即得壓鑄件成品。

本發明的鋁合金壓鑄件，可應用于空調、汽車、發動機等領域，具有以下優點：

(1)有良好的加工性能，成型容易，不會出現粘模、熱裂、澆不足、冷隔等缺陷；

(2)與目前常規的鋁硅系和鋁鎂系合金相比，本發明的鋁合金壓鑄件在抗拉強度、屈服強度都有大幅提升，且強度高、韌性大，還具有良好的耐腐蝕性。

具體實施方式

以下結合具體實施例對本發明作進一步說明，但本發明的保護范圍和應用范圍不限于以下實施例：

實施例1

一種鋁合金壓鑄件，其組分及各組分的質量百分比為：Si5％、Mg2.6％、Mn0.8％、Fe1.6％、Sr0.06％、Er0.05％，其他金屬及非金屬的雜質元素總量不超過0.5％，其余為Al。

上述鋁合金壓鑄件的制備方法，包括以下步驟：

(1)熔化：先將純鋁、純鎂、鋁硅合金加入熔煉爐中，加熱至730～750℃并攪拌使合金完全熔化，然后加入鐵鋁合金、鎂鍶合金、鋁鉺合金和鋁錳合金，繼續升溫至780～800℃，待合金元素全部熔化后得鋁合金熔液；

(2)精煉：將鋁合金熔液的溫度調整至750～770℃，噴入精煉劑進行精煉處理，然后升溫至750-760℃，通入氬氣進行除氣精煉，檢驗鋁合金熔液成分合格后完成精煉過程；

(3)靜置：將精煉后的鋁合金熔液靜置，待鋁合金熔液溫度降至690～710℃；

(4)壓鑄：將模具的型腔預熱至220～230℃，再將步驟(3)處理后的鋁合金熔液后壓射到模具的型腔中，其中充型開始時的熔液流速為0.26～0.30m/s、鑄造壓力為50～55MPa，充型率超過60％后，提高熔液的流速至1.7～1.9m/s、鑄造壓力為65～70MPa，直至充型壓鑄結束；