[發明專利]預制式減振軌道板施工方法有效
| 申請號: | 201610013940.3 | 申請日: | 2016-01-11 |
| 公開(公告)號: | CN105625105B | 公開(公告)日: | 2017-09-26 |
| 發明(設計)人: | 楊秀仁;陳鵬;曲村;高亮 | 申請(專利權)人: | 北京城建設計發展集團股份有限公司;北京交通大學 |
| 主分類號: | E01B1/00 | 分類號: | E01B1/00;E01B29/00 |
| 代理公司: | 北京天奇智新知識產權代理有限公司11340 | 代理人: | 楊文錄 |
| 地址: | 100037 *** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 預制 式減振 軌道 施工 方法 | ||
技術領域
本發明涉及軌道交通的軌道結構領域,尤其涉及一種軌道交通用預制式減振軌道板施工方法。
背景技術
軌道結構是為列車運行提供導向的重要基礎,也是保證列車運行安全的主要部件之一。隨著軌道交通向著大規模網絡化發展,既有選線條件越來越少,穿越居民區、古建筑、精密儀器等地段也越來越多,減振軌道是從振動源頭控制振動危害的方法,在軌道交通中的應用越來越廣泛。在北京地鐵的新線建設中,減振軌道地段長度占比已從原先的5%增加到50%以上。
傳統的減振軌道結構一般采用現場人工澆筑基底、鋪設軌排、綁扎鋼筋、鋪設隔振材料、現澆混凝土的施工方法,施工工序繁雜,設備自動化程度低,施工人數多(80~100人),施工進度慢(平均進度25m~50m/天),大量的人工作業帶來了作業效率低下(目前減振軌道施工時間已成為制約軌道工程施工工期的重要一環。)、安全風險較高、施工精度差、綜合成本高的問題,同時由于施工精度差給運營期間帶來了軌道波磨、螺栓斷裂、車輛部件受損等次生問題。
為此,本發明的設計者有鑒于上述問題,結合長期從事相關工作的經驗,研究設計出一種施工環節少、作業效率高(平均進度75m~100m/天)、施工人數少(20~30人)、工廠化制造、軌道結構精度高(±1mm)、鋪軌機械化程度和線路平順度顯著提高,更加有利于環保的軌道交通用預制式減振軌道板施工方法,以克服當前存在的問題,提高減振軌道施工效率和技術水平。
發明內容
本發明的目的在于提供一種預制式減振軌道板施工方法,其步驟緊湊,針對性強,能系統提高減振軌道鋪設效率和精度,更好的適用于板墊一體的鋪設。其主要的施工工藝順序是:在工廠或現場預制軌道板結構→在工廠或現場復合減振墊層→利用專用設備和機具定位鋪設軌道板→灌注軌道板下方的混凝土填充層,現場鋪設采用逆作法(即先鋪板、后灌注底部混凝土,與常規軌道施工采用現澆法順做軌道結構順序相反)。
為實現上述目的,本發明公開了一種預制式減振軌道板施工方法,其特征在于包含如下步驟:
步驟一:軌道板預制;
在工廠或現場,進行軌道板的鋼筋綁扎,對預埋件進行精確定位和埋設,并完成混凝土的澆筑和養生,形成預制的鋼筋混凝土軌道板;
步驟二:板墊復合;
在工廠內或施工現場,將減振墊層復合在預制好的軌道板上使其成為一體;
步驟三:運輸和吊卸;
采用運板設備將板墊復合后的軌道板運輸至預定位置,使用卸板車和板上的預設吊釘依次卸下軌道板至隧道底板上,借助設于軌道板上的測量標志對軌道板進行現場鋪設粗定位,定位精度為±10mm;
步驟四:精確定位軌道板;
采用自動調板裝備和測量裝備,借助軌道板上的測量標志,通過調板設備對板進行板的姿態調整和精確定位,定位精度為±1mm,精確定位后,通過軌道板板內預留的套管和支撐架保持板的幾何形位,循環以上步驟,完成板的連續鋪設和定位;
步驟五:混凝土灌注;
混凝土灌注前檢查確認板的狀態并進行整理調整,清理隧道底部積水和雜物,安裝限位凸臺鋼筋籠,采用商品混凝土或自拌混凝土通過板上的預留孔進行板底混凝土填充層的澆筑,一般分為兩步灌注:第一步將混凝土澆筑到板側直面下部,第二步在板下混凝土達到初凝后再澆筑軌道板兩側的水溝;
步驟六:扣配件和鋼軌的鋪設;
混凝土經過自然養生達到強度后,進行軌道板上部扣配件的安裝和鋼軌的鋪設。
其中:所述減振墊層為板端、板下和板側一體成型。
其中:在步驟二中,所述軌道板的四個側面上部均有預埋槽道,并采用迷宮式結構進行密封,板中預留孔處的魔術帽下部采用橡膠膩子和釘聯結合的方式進行密封,可防止混凝土進入軌道板和減振墊之間的縫隙。
其中:在步驟三中,所述運板設備采用無軌運輸方式,其包含承載多塊軌道板的車體以及位于車體下端的多個走行部,在隧道內運輸車的前端還設有將軌道板放下的皮帶式輸送機。
其中:板下混凝土灌注時通過板上預留的觀察孔插入小型振動器輔助振搗。
通過上述結構可知,本發明的減振墊預制式軌道板施工方法具有如下效果:
1、將鋪板和鋪軌的工序分開,可實現多區間、多車站、多點同時作業,大大提高了減振軌道的鋪設效率。
2、提高了軌道板的鋪設精度(±1mm),施工進度快(75m~100m/天),勞動強度低(20~30人/作業面)。
3、采用了自上到下的逆做式施工方法,實現了軌道板無軌式鋪設。
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