[發明專利]一種鍍鋅件返洗廢酸液的回收處理方法

有效

• 申請號: 201510537807.3
• 申請日: 2015-08-28
• 公開（公告）號: CN105132932B
• 公開（公告）日: 2018-02-06
• 發明（設計）人: 張寶生;李生
• 申請（專利權）人: 新興鑄管股份有限公司
• 主分類號: C23G1/36
• 分類號: C23G1/36
• 代理公司: 石家莊國為知識產權事務所13120
• 代理人: 陸林生

技術領域

本發明涉及工業鍍鋅廢酸處理技術領域。

背景技術

鍍鋅件酸洗是在鍍鋅件鍍鋅之前用較高濃度（20%左右）的鹽酸對鋼件表面進行前處理，除去鋼件表面上的銹和氧化膜的工藝。其主要腐蝕鍍鋅件表面的鐵銹，反復使用后由于酸性降低而失效，產生含鐵廢酸液，主要成分為Fe²⁺和鹽酸。

鍍鋅件返洗是對舊鍍鋅件或質量有重大缺陷需要二次鍍鋅的鍍鋅件進行重新酸洗的工藝。其主要腐蝕鍍鋅件表面的鋅。鍍鋅件返洗時酸性不要求過高，鹽酸濃度在12%～15%的廢酸可以作為返洗酸液。用鹽酸進行鍍鋅件返洗，多次使用后，會產生含高濃度Zn²⁺、低濃度Fe²⁺的返洗廢酸液。

在廢酸處理過程中，如果從返洗廢酸液中把含鋅化合物分離出來，在技術上會增加難度，也會增加成本。如果不處理直接排放，達不到環保排放要求，污染環境。

發明人經調查發現，在國內眾多鍍鋅企業中，目前還沒有對于返洗鍍鋅件設有特定的酸洗區域。返洗時與一般鍍鋅件酸洗同為一個酸洗池，這樣返洗的結果是造成交叉污染，各個酸洗液中均含有ZnCl₂和ZnO等化合物，而返洗酸液中Fe²⁺的含量增大，對于后期廢酸處理難度增大，成本增加。

以噴霧焙燒法為例，回收廢酸液其中的鹽酸作為再生酸循環使用，焙燒產生的金屬氧化物粉（主要為三氧化二鐵）返回鋼廠作為煉鋼原料。但是如果金屬氧化物粉中含鋅量過高，則對煉鐵爐不利，因此鋼廠拒絕使用含鋅量過高的焙燒產物，造成回收困難。

發明內容

本發明的目的是提供一種鍍鋅件返洗廢酸液的回收處理方法，解決了已有技術中酸洗廢液后期廢酸處理難度大、成本高的問題，將返洗廢酸液與酸洗廢液分開處理，鍍鋅助鍍劑回收率高，處理過程簡單易操作，總成本低，經濟效益好。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：一種鍍鋅件返洗廢酸液的回收處理方法，包括如下步驟：

步驟一、將需要返洗的鍍鋅件置于專用的返洗池，用鹽酸返洗，得到含Zn²⁺、Fe²⁺和鹽酸的鍍鋅件返洗廢酸液，單獨回收；

步驟二、將回收的返洗廢酸液置于雙氧水反應容器中，添加雙氧水，常溫下發生如下反應，

2FeCl₂+H₂O₂+2HCl=2FeCl₃+2H₂O

使返洗廢酸液中Fe²⁺含量不大于1g/L；

步驟三、將上步所得溶液導入氨水反應容器中，添加氨水，調節返洗廢酸液PH值在4～5之間，常溫下發生如下反應，

3NH₃·H₂O+FeCl₃=3NH₄CL+Fe(OH)₃

生成Fe(OH)₃沉淀；

步驟四、將上步所得溶液過濾，分別得到Fe(OH)₃固體和濾液，Fe(OH)₃固體用于燒結煉鐵，濾液導入助鍍劑池；

步驟五、檢測濾液的鋅氨比，向濾液中添加適量NH₄CL、ZnCl₂和水，使其鋅氨比滿足所需鍍鋅助鍍劑的鋅氨比，制得助鍍劑。

進一步地，步驟二中添加質量分數為30%的雙氧水，每2噸返洗廢酸液中添加12.5kg雙氧水，每2噸返洗廢酸液的反應時間為1小時。

進一步地，步驟二中雙氧水反應容器底部設有曝氣裝置，通過空氣曝氣對反應溶液進行攪拌。

進一步地，步驟三中氨水反應容器底部設有曝氣裝置，通過空氣曝氣對反應溶液進行攪拌。

進一步地，步驟四中溶液通過壓濾機過濾。

進一步地，步驟五中助鍍劑的鋅氨比為NH₄CL︰ZnCl₂=1︰1.2。

進一步地，步驟二中回收的返洗廢酸液分多批次間隔固定時間加入雙氧水反應容器中，每批次返洗廢酸液加入雙氧水反應容器時添加相應量雙氧水。