[發明專利]一種高耐磨性發電機軸套

有效

• 申請號: 201510294891.0
• 申請日: 2015-06-02
• 公開（公告）號: CN104846235A
• 公開（公告）日: 2015-08-19
• 發明（設計）人: 余錦芳
• 申請（專利權）人: 余錦芳
• 主分類號: C22C9/01
• 分類號: C22C9/01;C22C1/03;C22C1/06;C23C8/30;C23C8/54;C23C8/74;B23K31/02;B23K35/30;B23K35/28
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技術領域

本發明涉一種高耐磨性發電機軸套，屬于發電機技術領域。

背景技術

在運動中的部件中，轉軸安設于軸孔內，因為長期的使用會造成轉軸和軸孔間的磨損，通常將軸套設置在轉軸上對轉軸起保護作用，但是轉軸與軸套在配套使用過程中也在不斷的進行著摩擦，目前，采用在軸套和轉軸之間添加潤滑油的方式來保證二者之間充分的潤滑，延長轉軸和軸套的使用壽命。因此，軸套的疲勞強度、耐磨性、強度，硬度有很高的要求，目前軸套內壁的承載能力不高，降低了軸套的使用壽命；而且加工工藝復雜，加工效率很低。現有技術的不足導致軸套在使用過程中，仍然有使用不方便，或自身潤滑功能不完善等問題，如果維護不夠及時，則會造成軸和軸套嚴重磨損，甚至報廢的問題。?

發明內容

一種高耐磨性發電機軸套，所述軸套呈圓筒狀，軸套圓筒內表面開設有橫向油槽，軸套包括銅合金軸套主體，

銅合金化學組成為（重量百分比）：Al：12-13﹪、Sn：9-10﹪、Fe：4-5﹪，Mg：2-3﹪、Mn：0.8-0.9﹪、Ca?0.7-0.8﹪、Zn：0.5-0.6﹪、Ti：0.1-0.2﹪、Y：0.07-0.08﹪、Cr?：0.05-0.06﹪，Zr：0.03-0.04﹪、Mo：0.01-0.02﹪，Nb：0.01-0.02﹪，余量為Cu以及不可避免的雜質；

制造所述軸套包括以下步驟：按照上述銅合金化學成分配料，先將純銅加入到熔煉爐中，爐溫控制在1180℃，待純銅熔化后，銅熔液溫度升到1200℃加入鋁銅中間合金，后將爐溫升高到1220℃加入錫銅中間合金；后將爐溫升高到1240℃加入鐵銅中間合金；后將爐溫升高到1260℃加入其他合金元素，后爐溫升高到1280℃，加入精煉凈化劑，精煉凈化劑加入量為爐料量的0.9％，攪拌50分鐘，靜置100分鐘，待渣與金屬液分離，扒渣，后加入覆蓋劑，覆蓋劑總加入量為爐料量的0.6％，靜置40分鐘后再次扒渣，之后對軸套進行澆注；澆注溫度為1200℃；得到的軸套坯料進行熱處理：首先將軸套坯料進行加熱升溫至750℃，升溫速率50℃/小時，保溫2小時，之后進行淬火處理，淬火介質為水，淬火后將軸套從室溫加熱至550℃，升溫速率75℃/小時，保溫3小時，后降溫至300℃，降溫速率50℃/小時，保溫3小時，后再次降溫至200℃，降溫速率50℃/小時，保溫9小時，后空冷至室溫，所述精煉凈化劑包括：氯化鋁70％，氟化鈣10％，氟硅酸鈉10％，二氧化硅10％；所述覆蓋劑包括：氯化鉀30％，硼砂20％，氟化鈉20％，氯化鈣20％，氯化鈉10％；

對工件圓筒內表面和外表面進行碳氮共滲熱處理，強滲過程：溫度750-760℃范圍，碳勢和氮勢采取四級步驟，碳勢1.2-1.4%，氮勢0.4-0.6%，保溫3h，然后降低碳勢至1.0-1.1%，升高氮勢至0.7-0.9%，保溫3h，再降低碳勢至0.7-0.9%，升高氮勢至1.0-1.1%，保溫4h，最后降低碳勢至0.4-0.5%，升高氮勢至1.2-1.6%，保溫4h；強滲后進行擴散，擴散過程：控制爐溫度降至730℃，保溫3h，降溫至700℃，保溫4h，擴散過程碳勢控制在0.9-1.0%之間，氮勢控制在1.1-1.2%之間；空冷至室溫；

碳氮共滲后將工件升溫至600℃，升溫速率200℃/小時，保溫6小時，之后水冷淬火，再次加熱坯體至在500℃保溫3小時，出爐空冷至室溫；坯體放入液氮中深冷處理10分鐘，在空氣中回升到室溫；

深冷處理后對工件圓筒外表面進行堆焊，堆焊工藝為：210℃預熱；堆焊時，電流為55A，電壓為12V，堆焊速度為13mm/s，氬氣流量為13L/min，堆焊層厚度為2.5mm；，堆焊完成后緩慢冷卻；堆焊層組成為：Cu?12-14%，Fe?7-8%，Sn?2-3%，Mo?0.8-0.9%，Al?0.6-0.7%，Cr?0.2-0.3%，V?0.1-0.2%，余量為Zn；

對工件工件圓筒外表面進行堆焊后對工件圓筒內表面進行堆焊，堆焊工藝為：180℃預熱，堆焊時，電流為67A，電壓為12V，堆焊速度為9mm/s，氬氣流量為9L/min，堆焊層厚度為3mm；，堆焊完成后緩慢冷卻；堆焊層組成為：Al?10-11%，Mg?8-9%，Co?5-6%，Si?2-3%，Ti?0.7-0.8%，?Sb?0.04-0.05%，Zn??0.02-0.03%，余量為Ni；