[發(fā)明專利]一種缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管的制造方法

在審

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• 申請日: 2015-05-28
• 公開（公告）號: CN104863769A
• 公開（公告）日: 2015-08-26
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 王玉;毛國豪;何丹風(fēng)
• 申請（專利權(quán)）人: 上海臼井發(fā)動機零部件有限公司
• 主分類號: F02M55/02
• 分類號: F02M55/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明涉及缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管術(shù)領(lǐng)域，具體地說，是一種缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管的制造方法。

【背景技術(shù)】

隨著發(fā)動機技術(shù)的發(fā)展，缸內(nèi)直噴發(fā)動機其油軌內(nèi)壓力將逐漸升高，現(xiàn)有的油軌正常的燃油壓力在200bar左右。現(xiàn)有的缸內(nèi)直噴發(fā)動機油軌一般為一根不銹鋼鋼管，兩端焊接堵頭封閉，不銹鋼鋼管上面焊接有噴油器座、進(jìn)油管接頭、傳感器接頭、安裝座、線束支架等。

隨著發(fā)動機性能要求的提升，燃油壓力將升高，對油軌的耐壓要求也更高，現(xiàn)有結(jié)構(gòu)承壓能力相對較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管及其制造方法。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：

一種缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管，包含主軌，堵頭和傳感器，堵頭與主軌的主管的一端通過螺紋連接；傳感器與主軌的主管的另外一端通過螺紋連接。

所述的主軌由主管，噴油器座，進(jìn)油接頭，安裝支架組成。

所述的主軌的主體為管型。

所述的噴油器座在主軌上均勻分布，間隔距離可根據(jù)發(fā)動機布置設(shè)置。

所述的噴油器座可分布在主軌的一側(cè)或者兩側(cè)。

所述的噴油器座的數(shù)目為2～12個。

所述的進(jìn)油接頭位于主軌毛胚上；或者設(shè)計成外螺紋形式取代堵頭，通過螺紋連接安裝在主軌的一側(cè)。

所述的安裝支架在主軌毛胚上均勻分布，相鄰安裝支架的間隔為10～300mm，安裝支架的數(shù)目為2～10個

一種缸內(nèi)直噴汽油機高壓燃油分配管的制造方法，其具體步驟為：

(1)將主軌毛胚熱鍛成型，主軌毛胚的形狀為圓形實心不銹鋼金屬棒，外徑15～40mm；

主軌由主管，噴油器座，進(jìn)油接頭，安裝支架組成；

主軌的主體為管型。

(2)加工安裝支架的平面及孔：安裝支架分布在主軌毛胚上，相鄰安裝支架的間隔為10～300mm，安裝支架的數(shù)目為2～10個；

所述的安裝支架中心設(shè)置圓形孔，如圖6所示；

(3)加工主軌毛胚的兩端平面，去除鍛造表面，使兩端成圓形平面，平面與主管的中心線垂直；

(4)主管鉆孔加工；加工主管的中心孔，深孔中心線與主管的中心線相同；

所述的深孔的兩端貫通，內(nèi)徑為5～35mm；

(5)加工主軌毛胚上的傳感器對應(yīng)側(cè)；傳感器對應(yīng)側(cè)的錐角為90～150度，內(nèi)螺紋規(guī)格為M10～M18，如圖2所示；

(6)加工主軌毛胚上的堵頭對應(yīng)側(cè)；堵頭對應(yīng)側(cè)的端末錐角為90～150度，內(nèi)螺紋規(guī)格為M8～M18，如圖3所示；

(7)加工主軌毛胚上的進(jìn)油接頭；進(jìn)油接頭的外螺紋規(guī)格為M12～M18，進(jìn)油接頭的錐面角度為90～150度；進(jìn)油接頭位于主軌毛胚上；或者設(shè)計成外螺紋形式取代堵頭，通過螺紋連接安裝在主軌的一側(cè)；進(jìn)油接頭如圖4所示；

(8)加工噴油器座；噴油器座的內(nèi)孔直徑為8～30mm，深度為5～40mm。通過2～10mm的小孔與主軌的深孔聯(lián)通；噴油器座在主軌上均勻分布，間隔距離可根據(jù)發(fā)動機布置設(shè)置；噴油器座的如圖5所示；

所述的噴油器座可分布在主軌的一側(cè)或者兩側(cè)；

所述的噴油器座的數(shù)目為2～12個；

(9)清洗，使用碳?xì)淝逑磩┣逑春?，再使用過濾空氣清洗內(nèi)表面；

(10)安裝堵頭，堵頭與主管的一端通過螺紋連接；

(11)安裝傳感器，傳感器與主管的另外一端通過螺紋連接；

(12)密封檢測后得到產(chǎn)品。

安裝支架平面與噴油器座平面之間的距離為1-50mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的積極效果是：

(1)耐壓能力高，現(xiàn)有裝置一般可承受200bar左右的壓力，本專利可承受350bar以上壓力，最大可達(dá)到1000bar。

(2)密封性能好，零部件相對較少，沒有焊接不良變形、泄漏的風(fēng)險。

(3)工藝相對簡單，不需要經(jīng)過釬焊工藝等，節(jié)約能源，減少加工的安全隱患。

【具體實施方式】

圖1本發(fā)明的裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2本發(fā)明的傳感器對應(yīng)側(cè)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3本發(fā)明的堵頭對應(yīng)側(cè)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4本發(fā)明的進(jìn)油接頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5本發(fā)明的噴油器座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6本發(fā)明的安裝支架中心的結(jié)構(gòu)示意圖；