[發明專利]一種錦綸6異形纖維的生產方法

有效

• 申請號: 201510200793.6
• 申請日: 2015-04-24
• 公開（公告）號: CN104805519B
• 公開（公告）日: 2017-01-25
• 發明（設計）人: 包成松;沈浙皓;王銀華
• 申請（專利權）人: 浙江美絲邦化纖有限公司
• 主分類號: D01D13/00
• 分類號: D01D13/00;D01D5/253
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及化學纖維生產技術領域，尤其是一種錦綸6異形纖維的生產方法。

背景技術

差別化纖維因其特有的結構性能，正越來越多的引起人們的興趣，對該類型纖維的研究也迅速發展，其中異形纖維是差別化纖維中重要的一種。在合成纖維成型過程中，采用異形噴絲孔（非圓形孔眼）?紡制的具有非傳統圓形橫截面的纖維或中空纖維稱為異形截面纖維，簡稱異形纖維。異形纖維可改善圓形絲的蠟狀感和光澤，提高纖維的摩擦系數，增大纖維比表面積從而克服了合成纖維某些固有的缺陷。單纖維截面為十字形的是異形絲中的一種，其表面具有溝槽，吸濕性好。影響異形纖維的品質的工藝條件主要包括噴絲板的規格尺寸、?紡絲箱體溫度?（紡絲溫度）?的設計和控制、?冷卻條件的設計和控制、?紡絲速度的設計和控制、?集束位置的選擇等。如何選擇和控制上述工藝條件對生產出合格的異型纖維至關重要。

發明內容

本發明的目的是提供一種錦綸6異形纖維的生產方法，所制得的錦綸6異形纖維吸濕排汗性好。

?本發明所設計的一種錦綸6異形纖維的生產方法，它采用錦綸6切片為原料，其特征在于所述生產方法包括如下步驟?：

（1）先對錦綸6切片進行干燥，將干燥后的錦綸6切片送入螺桿加熱熔融，將熔融的混合物熔體經螺桿擠壓入箱體；

（2）熔體再經計量泵進入紡絲組件，經不同粗細過濾砂配比過濾，最后經噴絲板上的噴絲孔擠出；其中噴絲孔截面為十字形，所述的十字形中的“豎”的長度等于其中“橫”的長度的二分之一；

（3）噴絲孔擠出的絲束經環吹風冷卻后集束上油；

（4）上油后的絲束經熱輥定型、網絡噴嘴后卷繞成型。

作為優選：所述步驟（1）中所述的螺桿熔融溫度為230～280℃，紡絲溫度為245～275℃；所述步驟（2）中過濾砂為海砂，粗海砂大小為50目～60目，細海砂大小為90目～100目，粗海砂與細海砂配比為1.5～2，紡絲組件的熔體起始壓力在15～16Mpa；所述步驟（3）中環吹風速為?0.8～1.0m/s，?冷卻風溫度控制在?17～18℃，濕度控制在80%～85%；所述集束上油時集束上油點距離噴絲板150cm，油劑濃度為12%～13%。噴絲板上噴絲孔的數量為8到24個。由于噴絲孔數量少，錦綸6異形纖維中單纖維數量少，特別適合制成粗旦或超粗旦品種，由于單絲纖度高,熔體難以快速冷卻，所以需降低紡絲溫度及環境溫度的溫度差，即需適當降低紡絲溫度。但是紡絲溫度降低后熔體粘度必將有所升高，所以紡絲溫度優選為245～275℃，由于紡絲溫度較低，熔體粘度較大，需適當提高組件中粗細海砂的比例，保證紡絲組件的熔體起始壓力在17～18Mpa。采用上述的環吹風工藝要求，可以更好的控制纖維的條干，以使絲束冷卻均勻、條干均一、染色性能好；由于制成粗旦或超粗旦品種時單絲纖度高,熔體難以快速冷卻，常規的風窗冷卻長度不能滿足超粗旦錦綸紡絲需求：如果單方面加大冷卻風速、降低風溫，會因粗旦錦綸纖維表面冷卻快、內部冷卻而產生皮芯結構，造成纖維條干、染色等系列問題，因此，集束上油點的選取尤為關鍵。本專利將集束上油點距離噴絲板150cm；而且纖維較粗，需加大油劑濃度，采用油劑是濃度為12%～13%以降低摩擦引起纖維表面損傷。

作為優選：所述步驟（4）中熱輥定型是絲束經第一、第二熱輥牽伸、定型再經第三導輥進入網絡噴嘴，第一熱輥溫度分別80～90℃，第二熱輥溫度150～160℃；牽伸比為1.10～1.22，所述的卷繞成型卷繞速度為4400～4500m/min。

作為優選：所述噴絲孔中“橫”的長度為0.4mm，“豎”的長度為0.2?mm，所述“橫”和“豎”的寬度為0.1mm。由于熔體粘度較大，熔體出噴絲孔后的彈性記憶效應增強，會導致擠出脹大效應更加明顯，為了能夠紡絲順利進行，經本公司多次試，噴絲孔特采用以上尺寸。

作為優選：上述生產方法還包括對母粒干燥的步驟，母粒干燥干燥后混入錦綸6切片中；所述的母粒是功能性母粒或者色母粒

作為優選：所述功能性母粒是抗輻射母粒，該抗輻射母粒粒按重量份計包括0.1份的硫酸鎳、0.1份的硫酸銅、0.3份的磷酸鋯鈉銀、1份的硫酸鋇、1份的分散劑、10份的染料及87.5份的錦綸6?切片。

作為優選：所述色母粒由顏料、載體樹脂、分散劑構成，三者配制（重量）比例為3?∶?6?∶?1，其中，所述載體樹脂采用錦綸6?切片，分散劑采用聚乙烯蠟，顏料選用顏料黑。

作為優選：所述母粒干燥采用同時具有橫向攪拌和縱向攪拌的母粒干燥裝置。