[發明專利]一種鋁酸鈉溶液快速分離與赤泥洗滌工藝

在審

• 申請號: 201410850836.0
• 申請日: 2014-12-30
• 公開（公告）號: CN104477956A
• 公開（公告）日: 2015-04-01
• 發明（設計）人: 張慧波
• 申請（專利權）人: 寧波職業技術學院
• 主分類號: C01F7/02
• 分類號: C01F7/02
• 代理公司: 杭州求是專利事務所有限公司 33200
• 代理人: 杜軍

技術領域

本發明涉及一種赤泥分離洗滌工藝，具體是一種鋁酸鈉溶液快速分離與赤泥洗滌工藝。

背景技術

在氧化鋁的生產過程中，無論是燒結法、拜耳法還是拜耳燒結聯合法，熟料氧化鋁的凈溶出率的損失多數是發生在分離沉降槽中，主要原因在于，分離沉降槽的液固分離時間較長，現有工藝的分離沉降時間通常在0.5-2h，在這段時間內，漿液中已經溶出的氧化鋁和氧化鈉會發生重新析出損失，從而造成氧化硅含量的增加、沉降槽淤堵等現象，大大降低了氧化鋁的生產產能。

隨著氧化鋁需求量的增加，生產過程中造成的氧化鋁損失總量越來越大，因而必須尋找出一種有效的快速分離工藝，以達到提高氧化鋁的產能、降低氧化鋁溶出損失目的。

發明內容

本發明的目的在于提供一種鋁酸鈉溶液快速分離與赤泥洗滌工藝,?提高了氧化鋁的產能、降低氧化鋁溶出損失，節約了鋁土礦資源，降低了生產成本，在保證大型工業生產的連續穩定性的同時，提高了市場競爭力。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種鋁酸鈉溶液快速分離與赤泥洗滌工藝，具體步驟為：

1）除砂：先采用除砂裝置將溶出礦漿中大于150目的粗粒分離，再將除砂后的溶出礦漿送入稀釋槽；

2）稀釋：往稀釋槽中加入稀釋液進行稀釋，直至稀釋后的溶出礦漿的堿濃度為125-145g/L；

3）預制絮凝劑：將絮凝劑分批加入到含有水的配制槽中，攪拌4-5h，使其充分溶解，得到不飽和的絮凝劑溶液；

4）分離：將稀釋后的溶出礦漿輸送到分離沉降槽，同時，按照每噸溶出礦漿加入110-180g的絮凝劑，采用計量泵將步驟3）配制好的不飽和的絮凝劑溶液輸送到分離沉降槽，分離沉降時間為5-10min，5-10min后，進行快速分離，分離出的濾液送去粗液槽，分離出的濾餅即赤泥送入一次洗滌沉降槽；

5）粗液過濾：采用葉濾機將粗液槽中的粗液過濾，分離出的濾液為鋁酸鈉溶液，分離出的濾渣送入到一次洗滌沉降槽；

6）一次洗滌：將一次洗滌沉降槽中的赤泥、粗液過濾濾渣和下一步工序得到的二次洗液攪拌混合均勻后，讓其自然沉降，將一次洗滌沉降槽內的一次洗液送入稀釋槽進行稀釋，將一次洗滌沉降槽內的底流送入二次洗滌沉降槽；

7）二次洗滌：將一次洗滌沉降槽內的底流和下一步工序得到的三次洗液在二次洗滌沉降槽中攪拌混合均勻后，讓其自然沉降，將二次洗滌沉降槽內的二次洗液送入一次洗滌沉降槽進行洗滌，將二次洗滌沉降槽內的底流送入三次洗滌沉降槽；

8）三次洗滌：將熱水加入到三次洗滌沉降槽中，讓其自然沉降，將三次洗滌沉降槽內的三次洗液送入二次洗滌沉降槽進行洗滌，將三次洗滌沉降槽內的底流送入真空過濾機；

9）真空過濾：對三次洗滌后的底流進行真空過濾，得到洗滌后的赤泥。

作為本發明進一步的方案：所述步驟1）中，所述溶出礦漿為拜耳法或燒結法或拜耳燒結聯合法獲得的熟料溶出礦漿。

作為本發明進一步的方案：所述步驟1）中，所述除砂裝置為耙式分級機、水力旋流器和分級槽中的一種。

作為本發明進一步的方案：所述步驟2）中，所述稀釋液為新水或者一次洗液。

作為本發明進一步的方案：所述步驟2）中，所述稀釋后的溶出礦漿的溫度不低于94℃。

作為本發明進一步的方案：所述步驟3）中，所述絮凝劑為聚丙烯酸銨、聚丙烯酸鈉和聚丙烯酰胺中的一種。

作為本發明進一步的方案：所述步驟3）中，所述配制槽的水溫為70-85℃。

作為本發明進一步的方案：所述步驟4）中，所述分離沉降槽為單層深錐沉降槽。

作為本發明進一步的方案：所述步驟4）中，所述分離出的濾液中浮游物控制在2-25g/L，所述分離出的濾餅的含水率控制在25-35%。

作為本發明進一步的方案：所述步驟8）中，所述真空過濾機為轉筒真空過濾機或拆帶式真空過濾機。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明通過先除砂工藝，預先將大顆粒物質過濾掉，消除了沉降槽淤堵現象；本發明通過稀釋、加絮凝劑分離沉降，大大縮短了分離沉降時間，降低了氧化鋁因分離沉降時間過長造成的二次損失；本發明通過多次循環利用洗液，大大節省了新水用量，節省了氧化鋁的生產成本。因此，本發明提高了氧化鋁的產能、降低氧化鋁溶出損失，節約了鋁土礦資源，降低了生產成本，在保證大型工業生產的連續穩定性的同時，提高了市場競爭力。

附圖說明

圖1是一種鋁酸鈉溶液快速分離與赤泥洗滌工藝的流程圖。

具體實施方式