[發明專利]適用于纖維復合材料的RTM成型工藝

在審

• 申請號: 201410735178.0
• 申請日: 2014-12-05
• 公開（公告）號: CN104441689A
• 公開（公告）日: 2015-03-25
• 發明（設計）人: 胡志榮
• 申請（專利權）人: 廣州市凱思勒新材料科技有限公司
• 主分類號: B29C70/36
• 分類號: B29C70/36;B29C70/54;B29C33/58
• 代理公司: 廣州市一新專利商標事務所有限公司 44220
• 代理人: 王德祥

技術領域

本發明涉及RTM制品成型技術領域，特別是涉及一種適用于纖維復合材料的RTM成型工藝。

背景技術

RTM（Resin?Transfer?Molding）是樹脂傳遞模塑成型的簡稱，它是首先在模腔中鋪放設計好的增強材料預成型體，然后在壓力或真空或兩者的共同作用下，將低粘度的樹脂注入到模腔中，樹脂在流動充模的過程中完成對增強材料預成型體的浸潤，并固化成型而得到復合材料構件的一種工藝方法，是一種先進的復合材料低成本的制備方法。近年來，RTM成型工藝以其所具備的產品品質好、生產效率高、投資少、能耗低等技術優勢而得到迅速發展，被廣泛應用到交通、航天、電訊等行業。但是，由于高科技發展的需求，對RTM成型在汽車、航空等行業提出了更高的需求，要求制品的尺寸穩定性更好、制品的孔隙率更低、成型時間更短。而傳統的RTM成型工藝不能滿足上述技術要求，主要體現在：

1、傳統的RTM工藝采用樹脂直接注射入模腔的方式，內部存一些未排盡的空氣，造成樹脂流動性不好，對纖維的浸漬不理想，制品存在著孔隙率較高等缺陷；

2、對于大面積、結構復雜的制品，模腔內部空氣更加難于排盡，即使在內部增加一層PTFE膜，也會出現皺折的情況，造成制品面不夠光滑，內部有氣泡截留，且樹脂浸漬性差；

3、成型后的制品在真空抽氣孔處存在缺陷，有空氣進行入模腔，樹脂浸漬不均，隨著抽氣孔數量的增加，缺陷點也不斷增加，最終導致整個成型體的力學性能下降；

4、傳統的RTM成型模具采用上下模具直接合模，造成產品變形大，特別是對于一些結構復雜的模具，變形更大。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術的缺陷，提供一種有效降低制品的孔隙率，提高制品的尺寸穩定性，且縮短成型時間的適用于纖維復合材料的RTM成型工藝。

為實現本發明的目的所采取的技術方案為：

一種適用于纖維復合材料的RTM成型工藝，其特征在于包括：

根據產品的形狀設計制造模具，在上模的注膠孔內放置注膠孔銅制塞件，在上、下模貼合面上均勻涂上臘或者脫模水，在上模內壁上噴上一層PVA液體膜；

將纖維預制體平整放入模具模腔中，合模，鎖模；

將真空管插入模腔上的導流孔和抽氣孔內，并用密封膠條把孔的四周從里到外進行密封處理；

對模腔抽真空進行保壓測試，當真空表的數值在5～10分鐘內維持在0.08Mpa～0.1Mpa時，保壓測試成功；?

注入樹脂，控制在注入樹脂的同時繼續抽真空；

模具加熱固化，脫模處理。

所述臘或者脫模水的涂層厚度為0.01mm～0.03mm。

所述PVA液體膜的涂層厚度為0.01mm～0.03mm。

所述樹脂在注入之前進行抽真空處理。

所述樹脂的抽真空處理過程為：將調配好的樹脂放到密閉的真空裝置中，用氣管連接到真空泵，抽盡樹脂中的真空，約1～3分鐘，當裝置內壓力達到-0.1Mpa時，樹脂抽真空完畢。

所述導流孔為一個或者多個，設在上模四周，其四邊設有導流槽。

所述抽氣孔為一個或者多個，設在上模中間位置，所述抽氣孔為多個時，從上模中間向四周擴散設置。

本發明的技術優勢體現在：

1、本發明經過模具設計、密封導流孔和抽氣孔、保壓測試、樹脂抽真空、邊注入樹脂邊抽真空等幾個步驟，完全杜絕了氣泡、積膠的產生，使樹脂均勻傳遞，與纖維充分浸漬。

2、本發明通過添加PVA液體模，保證了產品的兩面光滑，節省了打磨工序，提高后續外觀處理效率。

3、本發明采用模具緊固裝置，保證產品的穩定性，特別是一些異形件、結構復雜的模具，能更加穩定型腔尺寸，保證產品不會在成型過程中變形。

4、本發明的脫模更加容易，保護制品的尺寸穩定性。

附圖說明

圖1為本發明適用于纖維復合材料的RTM成型工藝的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合實例對本發明的具體實施方式作詳細說明。應該理解的是，實例是用于說明本發明而不是對本發明的限制。本發明的范圍與核心內容依據權利要求書加以確定。