[發明專利]直條定子鐵芯的制造工藝

有效

• 申請號: 201410650021.8
• 申請日: 2014-11-17
• 公開（公告）號: CN104348312A
• 公開（公告）日: 2015-02-11
• 發明（設計）人: 尹興滿
• 申請（專利權）人: 信質電機股份有限公司
• 主分類號: H02K15/02
• 分類號: H02K15/02
• 代理公司: 臺州市中唯專利事務所(普通合伙) 33215
• 代理人: 許玲愛

技術領域

本發明涉及一種直條定子鐵芯的制造工藝。

背景技術

目前大部分的汽車發電機定子鐵芯一般采用卷繞成型，定子鐵芯在繞線前的形狀大多為圓形，但在圓形的定子鐵芯上進行繞線存在繞線難度大，繞線時間長槽滿率低，銅線浪費大，生產效率低等缺點。于是部分采用條形定子鐵芯，條形是指在繞線完成前，定子鐵芯為條狀。在條形的定子鐵芯槽型上繞線難度降低，生產效率高。在繞線完成后，再將條形定子鐵芯彎曲整形成圓柱狀。如圖1所示，為現有技術中通過自動鉚接的條狀定子鐵芯示意圖。采用自動鉚接的缺點在于產品上需要有多個自鉚點，在有鉚接點的齒部或軛部會影響磁通；也有采用定子鐵芯在模具外部焊接方法，其缺點在于因為是直條片，需要人工或機械方法進行整理后焊接后的整理，需要多增加工序和加工成本。

另：常規的焊接方法，通常是通過對激光焊接設備進行編程設定焊接預定數目停頓一次，以便與分離每個成型的定子鐵芯，由于焊接速度很快，會出現沒焊住或多焊的情況，因此這種焊接成型定子鐵芯的次品率比較高。

發明內容

本發明的目的在于提供一種直條定子鐵芯的制造工藝，在保證定子鐵芯性能的同時，能減少生產工序和加工成本，提高工作效率。

上述目的通過如下技術方案實現：

直條定子鐵芯的制造工藝，包括有條料和用來沖壓條料成型的級進式沖壓模具，其特征在于：包括有如下步驟：

①沖壓成型：將條料開卷展平后送入沖床，利用級進式沖壓模具沖壓出直條定子單片槽型、焊接槽及外形；所述的沖壓程序中，設定每沖壓成型N片之后的第N+1片的焊接槽的尺寸大于常規定子單片的焊接槽尺寸（N為一個定子鐵芯所需的定子片數）；

②激光焊接第一步驟：沖壓成型的直條定子單片在級進式沖壓模具內的落料凹模上相互疊加，通過激光焊接設備對已疊加的直條定子片上對焊接槽進行焊接兩處或兩處以上；

③成型輸出：形成具有N片厚度的直條定子鐵芯被輸出模具；此時第N+1片不會被焊接上，作為廢料輸出；

④激光焊接第二步驟：成型的直條定子鐵芯在模具外面，再次通過激光焊接設備進行外部焊接焊接槽。

進一步地，所述的級進式沖壓模具包括有落料凸模和落料凹模，在落料凸模前設置有第N+1分離片計數凸模，其中計數凸模用于在第N+1片焊接槽上沖壓缺口，使得第N+1定子單片焊接槽尺寸大于常規尺寸，落料凸模沖壓出直條定子單片槽型、焊接槽及外形。

進一步地，所述的激光焊接設備的焊接點保持不動，沖壓完成的直條定子單片在凹模鎖緊圈內疊加，落料凸模每沖壓一次，直條定子單片往下移一單片位置，同時焊接點焊接新下移的直條定子單片。此時，N片焊接完成的定子鐵芯在焊接槽上都已經焊接成功，第N+1片沒有焊接上，每個成型的N片定子鐵芯能自動分離，在沖壓模具內能夠完成邊沖壓邊焊接的工序。

本發明的優點：上述工藝流程，通過級進式沖壓模具將條料沖壓成形所需要的沖片，并在模具沖壓的同時實現在模具內部將沖片激光焊接成有一定厚度的鐵芯，再在模具外部焊接剩下的焊接點，最終形成所需要的產品。由于通過兩次激光焊接步驟，第一次在沖壓模具內實現預焊接，有效減少了工序；在沖壓程序中，特別沖壓第N+1片的焊接槽缺口，使得該片焊接槽尺寸大于常規定子單片的焊接槽尺寸，使得在模具內部焊接的時候，第N+1片就不會被焊接上，這樣每個在模具內部進行焊接的定子鐵芯可以很容易相互分離，不再需要在激光焊接設備上進行設定，大大提高焊接成品率，降低了成本。

附圖說明

圖1為現有技術中自鉚式條形定子鐵芯結構示意圖；

圖2為本發明沖壓成形直條定子鐵芯片的結構示意圖；

圖3為本發明工作流程框圖；

圖4為本發明沖壓模具內結構示意圖；

圖5為本發明N片成型直條定子鐵芯結構示意圖；

圖6為圖2中X所指模具內焊接槽局部放大圖。

具體實施方式

???下面結合附圖對本發明作進一步說明。

?如圖2所示，條料被沖壓后成型的直條定子單片，在本實施例中用于模具內焊接槽為2、31、51、80，模具外焊接槽為11、21、41、61、71。

如圖3所示，根據工藝流程框圖，直條定子鐵芯的制造工藝，包括有條料和用來沖壓條料成型的級進式沖壓模具，其特征在于：包括有如下步驟：