[發明專利]連續化合成毒死蜱的分步結晶法有效
| 申請號: | 201410609005.4 | 申請日: | 2014-11-03 |
| 公開(公告)號: | CN104402926B | 公開(公告)日: | 2016-11-02 |
| 發明(設計)人: | 劉國平;張利加;趙娜;李毅;穆春霞 | 申請(專利權)人: | 天津河清化學工業有限公司 |
| 主分類號: | C07F9/58 | 分類號: | C07F9/58 |
| 代理公司: | 天津盛理知識產權代理有限公司 12209 | 代理人: | 趙瑤瑤 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 連續 化合 毒死 分步 結晶 | ||
技術領域
本發明屬于精細化工合成領域,尤其是一種連續化合成毒死蜱的分步結晶法。
背景技術
毒死蜱,化學名稱為0,0-二乙基-(3,5,6-三氯-2-吡啶基)硫代磷酸酯,是廣譜,中低毒、安全的有機磷殺蟲劑,應用前景廣闊,是一種取代高毒農藥的潛力產品之一。
目前,以四氯吡啶為起始原料合成毒死蜱是工業上常用的方法之一。在提純毒死蜱時,通常的工藝方法是先降溫結晶,再水洗干燥得到毒死蜱成品,亦或者不經降溫結晶步驟直接水洗干燥。由于水洗單元很難將雜質徹底洗掉,所以導致最后干燥得到的毒死蜱成品的純度并不是很理想。
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術的不足之處,提供一種合成效率高、產品純度高的連續化合成毒死蜱的分步結晶法。
本發明實現目的的技術方案如下:
一種連續化合成毒死蜱的分步結晶法,步驟如下:
⑴首先堿解反應塔預熱到100℃,四氯吡啶、軟化水、催化劑、液堿按比例向堿解反應塔內進料,啟動攪拌,控制塔內溫度135-140℃,得到的堿解液,將其用泵打入冷卻罐降溫至45℃;
⑵堿解液、乙基氯化物、復合催化劑分別用泵按比例打入縮合反應塔,控制縮合反應塔內溫40℃,得到縮合液,將縮合液用泵打入分相塔;
⑶縮合液在分相塔內分相后,用泵將位于塔上部的油相打入水洗塔水洗,水洗后的油相用泵打入蒸發器真空脫水干燥,干燥后獲得純度97wt%的毒死蜱粗品;
⑷將熔融態的毒死蜱粗品轉移至結晶器內,進行分步結晶,具體分步結晶的步驟為:
第一步:首先給結晶器緩慢降溫,降溫速度控制在2-3℃/h,降溫至30-35℃,將未能融解的母液排放至母液罐;
第二步:將結晶器內的晶體升溫,嚴格控制升溫速度在1-2℃/h,升溫至48-49℃,發汗,將能夠融解的雜質排放至汗液罐;
第三步:將剩余的晶體再快速升溫,升溫速度在10-15℃/h,將晶體全部融化后,放出結晶器內毒死蜱成品至成品罐,獲得毒死蜱成品。
而且,所述四氯吡啶、軟化水、催化劑、液堿的重量比=1:2.1:3.5:0.05。
而且,所述堿解液、乙基氯化物、復合催化劑的重量比=1:0.158:0.009。
而且,所述復合催化劑是N-甲基咪唑和相轉移催化劑,其中相轉移催化劑為季銨鹽,其中N-甲基咪唑:季銨鹽的質量比為2:1。
而且,所述季銨鹽為芐基三甲基氯化銨。
本發明取得的優點和有益效果是:
1、本發明提供的連續化合成毒死蜱的分步結晶法中使用的分步結晶法提純能得到純度很高的毒死蜱產品,經過反應后的縮合液再經分相、水洗和脫水干燥之后,再分步結晶,能夠顯著提高毒死蜱成品的品質,在工業生產和提純應用中效果顯著。
2、本發明提供的方法以四氯吡啶為起始原料,首先得到以三氯吡啶醇鈉為主的堿解液,然后堿解液直接與乙基氯化物反應得到以毒死蜱為主的縮合液,再經分相、水洗、脫水干燥得到毒死蜱粗品,最后經分布結晶得到毒死蜱成品的生產方法,連續性好,生產效率高。
3、本發明提供的方法在結晶時采用三步結晶,第一步,首先給熔融態的毒死蜱粗品降溫至30-35℃,然后將未能結晶的母液排放至母液罐;第二步,嚴格升溫至48-49℃,發汗,將融解的汗液排放至汗液罐;第三步,快速升溫,使結晶器內的晶體全部融化,然后放至成品罐,獲得成品所得產品經過兩個步驟的結晶純化,大幅提高產品的純度。
具體實施方式
下面通過具體實施例對本發明作進一步詳述,以下實施例只是描述性的,不是限定性的,不能以此限定本發明的保護范圍。
實施例1
一種連續化合成毒死蜱的分步結晶法,步驟如下:
⑴首先堿解反應塔預熱到100℃,四氯吡啶、軟化水、催化劑(PEG400)、液堿按比例向堿解反應塔內進料,啟動攪拌,控制塔內溫度135-140℃,得到的堿解液,將其用泵打入冷卻罐降溫至45℃;
所述四氯吡啶、軟化水、催化劑、液堿的重量比=1:2.1:3.5:0.05;
⑵堿解液、乙基氯化物、復合催化劑分別用泵按比例打入縮合反應塔,控制縮合反應塔內溫40℃,得到縮合液,將縮合液用泵打入分相塔;
所述堿解液、乙基氯化物、復合催化劑的重量比=1:0.158:0.009,其中,復合催化劑是N-甲基咪唑和相轉移催化劑,其中相轉移催化劑為季銨鹽,其中N-甲基咪唑:季銨鹽的質量比為2:1;季銨鹽為芐基三甲基氯化銨。
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