[發明專利]機動車外特性動態智能檢測平臺的檢測方法有效
| 申請號: | 201410399534.6 | 申請日: | 2014-08-13 |
| 公開(公告)號: | CN104132817B | 公開(公告)日: | 2017-04-05 |
| 發明(設計)人: | 龐抗美 | 申請(專利權)人: | 龐抗美 |
| 主分類號: | G01M17/007 | 分類號: | G01M17/007 |
| 代理公司: | 廣州市越秀區哲力專利商標事務所(普通合伙)44288 | 代理人: | 唐超文,賀紅星 |
| 地址: | 528000 廣東省佛*** | 國省代碼: | 廣東;44 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 機動車 特性 動態 智能 檢測 平臺 方法 | ||
技術領域
本發明涉及汽車檢測技術領域,具體涉及機動車機動車外特性動態智能檢測平臺及其檢車方法。
背景技術
自從汽車誕生以來,目前的汽車檢測技術的發展來源于歐洲、日本等國家。多年來,汽車檢測理論、檢測技術、檢測設備等隨著汽車技術提高和產量規模的擴大,逐漸形成的一套從研發、生產、在用車、養護維修等產業鏈中各環節成熟的計量檢驗體系。這個體系的核心是新車定型以汽車試驗場進行路試試驗的實際行駛動態數據,作為判定各項指標是否合格的唯一技術檢測手段。事實上,由于全世界擁有的專業汽車試驗場不多,并且造價高及占用土地面積巨大,要求模擬不同的氣候分布、不同地面、地質等條件,造成各國進行試驗的場地地域分散性大,受到試驗場地跑道長度限制,導致因各種測試條件的不同,試驗程序受到較大限制。加上場地相應管理及維護要求較高,試驗需要專業團隊完成,試驗費用昂貴,試驗人員危險性大,且試驗時間長,效率低,但最終檢測結果仍然依靠路試中的檢測設備單獨采集而成,實際數據無法排除試驗車本身的內原性指標的影響。路試中測試數據結果均為間接的、定性的,而無法精確定量,從而使檢測結果可信度差異很大。因此,汽車如何模擬路試的狀態在臺架上完成外特性測試,目前是汽車研發、定型、出廠整車檢驗各環節的最大技術瓶頸。
現代汽車的制動、油耗和廢氣排放、燈光是汽車安全出行和保證環保的最重要指標。目前世界各國的汽車檢測行業都尋找一個用動態的臺架試驗模式來代替已目前廣泛應用的低速穩態檢測的模式。即汽車在試驗臺架上采用三維立體平面高速運動,代替以往只能在二維平面低速被動運動的模式。汽車這種模擬實際行駛地面和速度在臺架上進行的動態檢測,隨著高速ABS、EBD、ESP、巡航定速系統等新技術出現,最關鍵的技術是臺架試驗臺的控制系統使車輛在行駛平面內作三維坐標的運動。以各種速度、各種負載變化及不同路面對接、對開等狀況,在同一臺架下,完成對整車的外特性各個指標,包括軸重、側滑、制動、油耗、排放、密封性、前照燈、尾燈、外形輪廓等進行一次性采集數據,并且上傳網絡,供社會共享。是目前汽車檢測業面臨的一次技術進步的必然。
在同一試驗臺架下,計算機設定不同的道路條件工況,及不同的時間段,可以一次性得出多個外特性參數連續變化的曲線和圖表。也可以在同一時間設定同一行駛工況、從而對各個外特性指標之間的關聯性做出曲線和圖表,通過各參數間曲線關聯性分析,可在同一圖表上同時出現各指標連續變化和指標間的相互變化規律,上述關聯性曲線圖表,上傳至網絡成為公共數據資源,供社會共享。臺架快速完成外特性所有指標測量和指標圖表化采集,上傳網絡成為公共數據,使得汽車檢測在場地、時間、模式、管理上出現極大的優化空間。使目前很多無法檢測的項目成為可能。從而使在汽車產業鏈中上下游環節制定統一的檢測標準成為可能。從這種變化使得汽車安全性能,節能環保性能,智能管理有了歷史性突破。
發明內容
針對現有技術的不足,本發明的目的之一在于提供一種機動車外特性動態智能檢測平臺,通過油耗檢測裝置,廢氣檢測裝置、前后燈光檢測裝置及車體密封性檢測裝置實現對高速狀態運行下機動車的外特性進行檢測。
本發明的目的之二在于提供一種機動車外特性檢測方法,其利用動態模擬平臺實現機動車全車速狀態運行下檢測機動車的外特性指標,替代傳統路試和低速平臺檢測。
為實現上述目的一,本發明采用如下技術方案:
一種機動車外特性動態智能檢測平臺,其特征在于,包括:
機動車模擬路況動態檢測平臺設置在外特性檢測支架的下方,與外特性檢測支架固定連接,檢測平臺內安置有車速傳感器,輪速傳感器及功率吸收裝置,傳輸裝置把速度、轉速、及功率信號送入信號源總匯。
設置在機動車模擬路況動態檢測平臺前有通過式軸重、側滑復合檢測臺。檢測臺內軸重傳感器、側滑傳感器信號送入信號源總匯進行A/D處理。
油耗廢氣分析裝置,該油耗廢氣分析裝置設置在機動車動態檢測平臺的下方,油耗廢氣分析裝置設有油耗、排放取樣探頭部件,取樣探頭部件連接變頻風機做調整流量稀釋,變頻風機部件連接流量計再連接氣體處理及廢氣測量部件,流量計內的變送器差壓信號及廢氣檢測部件的信號送入信號源總匯進行A/D處理。
總控制器操作臺,設置在檢測平臺的左前方,內部設有信號源總匯,及各種控制總線,作為人機操作界面。
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