[發明專利]一種氯化汞生產中含氯尾氣的處理方法

有效

• 申請號: 201410343297.1
• 申請日: 2014-07-18
• 公開（公告）號: CN104084026A
• 公開（公告）日: 2014-10-08
• 發明（設計）人: 羅躍輝
• 申請（專利權）人: 貴州大龍銀星汞業有限責任公司
• 主分類號: B01D53/78
• 分類號: B01D53/78;B01D53/68;C01G13/04
• 代理公司: 貴陽東圣專利商標事務有限公司 52002
• 代理人: 袁慶云

技術領域

本發明涉及化工技術領域，具體來就涉及一種氯化汞生產中含氯尾氣的處理方法。

?

背景技術

目前，火法氯化汞合成工藝是采用將氯氣通入盛有高溫汞液的石英玻璃甑內，氯氣與汞蒸氣發生燃燒反應生成氯化汞蒸氣，生成的氯化汞蒸氣被負壓吸入陶瓷冷卻塔內，沿塔上升、冷卻；當溫度降低到氯化汞的沸點302℃以下時，氯化汞蒸氣開始結晶析出并掉落到塔底；定期將塔底的氯化汞掏出、包裝即得成品氯化汞晶體。含氯尾氣則進入吸收反應釜，通常，為了防止氯化亞汞（Hg₂Cl₂）的生成，通入的氯氣量比理論需要量多70-80%；這多出來的氯氣不能直接排放，均是采用氫氧化鈉溶液進行吸收而生成次氯酸鈉溶液；次氯酸鈉溶液存在主要問題如下：（1）穩定性差、易分解：次氯酸鈉溶液見光、受熱都極易分解：溫度高于30℃分解速度明顯加快,若在日光下曬20小時左右,?則90%的有效氯被分解；即便是常溫下次氯酸鈉也不穩定,具有強氧化性和揮發性，給運輸、貯存、使用等帶來許多困難；（2）有效氯含量低：由于是采用尾氣中余氯與稀氫氧化鈉溶液而產出的次氯酸鈉溶液，有效氯含量只能達到2-3%，達不到國標要求的5-13%，用戶難以接受；（3）含劇毒氯化汞：在堿液吸收時，尾氣中的氯化汞（蒸氣分壓）溶于溶液中，使溶液含氯化汞達0.012%以上，使用時易造成汞污染擴散。上述幾個原因使得這種次氯酸鈉溶液無法用于漂白、殺菌、消毒等常規次氯酸鈉使用領域，導致次氯酸鈉溶液積壓，嚴重制約了氯化汞的生產。

?

發明內容

本發明的目的在于克服上述缺點而提供的一種能得到穩定副產品，并回收劇毒氯化汞，實現尾氣達標排放的氯化汞生產中含氯尾氣的處理方法。

本發明的一種氯化汞生產中含氯尾氣的處理方法，包括下述步驟：?

（1）次氯酸鈉生成：從氯化汞合成工序出來的含有氯、氯化汞蒸氣的尾氣被噴射泵吸入，噴射泵用重量濃度為5-10%氫氫氧化鈉溶液作為傳輸介質，在噴射泵行程中進行氣、液混合和吸收反應，生成的次氯酸鈉進入吸收反應釜內：氯化汞蒸氣降溫和溶解于吸收反應釜內溶液中，空氣逸出吸收反應釜內溶液表面而從釜頂抽出，循環泵不斷將吸收反應釜內溶液輸送到噴射泵，至吸收反應釜內的溶液PH值為10.5-11時，氫氧化鈉溶液全部轉化為次氯酸鈉溶液；

（2）催化劑羥基氧化鎳生成：將已生成的次氯酸鈉溶液從吸收反應釜放入分解反應釜，然后加入氯化鎳、氧化鎳或氫氧化鎳，按1-1.5t/次氯酸鈉溶液中加入25kg的比例進行羥基氧化鎳生成反應，反應在攪拌機的攪拌下進行，生成的羥基氧化鎳沉淀于分解反應釜底部，利用分解反應釜出口與底部的高差，將羥基氧化鎳攔截在分解反應釜內；隨著加入氯化鎳次數增多，生成的羥基氧化鎳量也相應增加，多余出的羥基氧化鎳從分解反應釜出口流出到續分槽；根據運行液量的大小，加入的氯化鎳量200-1000kg之間，生成的羥基氧化鎳越多，次氯酸鈉分解速度越快；

（3）次氯酸鈉分解：次氯酸鈉在分解反應釜中與羥基氧化鎳攪拌混合2-3小時，會部份被催化分解；從分解反應釜出來的溶液在續分槽中再與羥基氧化鎳經過3-5天的共存，當PH值接近7-8時，分解完成，用廂式壓濾機分離分解后溶液中混有的羥基氧化鎳，分離的羥基氧化鎳全部返回分解反應釜，溶液進入溶液槽，溶液中氯化鈉濃度只有3-10%時，將氯化鈉溶液放入溶堿槽中加堿到氫氧化鈉濃度5-10%后返回吸收反應釜繼續使用；氯化鈉溶液中氯化鈉重量濃度達10-15%時，根據PH值大小，向溶液中加入鹽酸調整PH值到5-6，以徹底分解殘余次氯酸鈉、氯酸鈉，分解后的氯化鈉溶液送到氯化汞觸媒工序作原料使用；

（4）殘余氣體凈化：各處分解出來的二氧化氯、氯氣、氯化氫氣體被風機產生的負壓吸入還原處理塔中，堿液沉淀槽中的堿液經堿液循環泵打入還原處理塔還原過濾層頂部，沿還原過濾層中海綿鐵顆粒間的間隙向下滲透，形成“水墻”；受風機負壓的吸引，氣體穿過“水墻”，與堿液接觸，生成次氯酸鈉，強氧化性的次氯酸鈉將海綿鐵氧化，生成高鐵酸鈉；待尾氣中氯氣把堿耗完，后續來的氯氣與水生成鹽酸和次氯酸，這些酸又導致高鐵酸鈉分解，生成氯化鈉和氧氣，氯化鈉返回堿液沉淀槽，引風機將氣體排出；周期性循環，實現氣體無害化排放。

上述的一種氯化汞生產中含氯尾氣的處理方法，其中：加入還原處理塔的堿液為氫氧化鈉溶液。