[發明專利]一種中低溫煤焦油加氫過程中催化劑級配方法

有效

• 申請號: 201410320126.7
• 申請日: 2014-07-07
• 公開（公告）號: CN105273752B
• 公開（公告）日: 2017-06-13
• 發明（設計）人: 張殿奎;董宇航;林立偉
• 申請（專利權）人: 張殿奎;林立偉
• 主分類號: C10G65/02
• 分類號: C10G65/02
• 代理公司: 北京路浩知識產權代理有限公司11002
• 代理人: 王文君

技術領域

本發明涉及一種中低溫煤焦油加氫過程中催化劑級配方法，屬于煤化工技術領域。

背景技術

煤焦油加氫生產汽、柴油和燃料油，對替代石油資源具有重要的現實和戰略意義。然而煤焦油密度大，粘度高，氫碳比低，且含有大量的金屬、硫、氮等雜質元素以及膠質、瀝青等非理想成分，導致其加氫處理難度遠遠大于餾分油。

CN102899082A公開了一種煤焦油深度凈化的加氫精制催化劑級配方法，充分發揮催化劑的脫金屬、脫硫及脫氮活性，具有很高的雜質脫除率，但所得產物的辛烷值和十六烷值較低。

CN102161909A公開了一種用于煤焦油加氫生產燃料油的催化劑裝填方法。所述催化劑裝填方法包括預加氫反應器和主加氫反應器，其中預加氫反應器包括四個加氫反應區，主加氫反應器包括三個反應區，通過在各個反應區裝填特定的催化劑，得到優質的清潔燃料油產品，具有加氫效率高，裝置運轉穩定的特點。但是所述方法涉及反應器較多，成本高，維護工作量大。

如何既能保證燃料油產品的質量，提高催化劑活性，延長催化劑的壽命，同時盡可能減少裝置復雜程度，降低成本和維護工作量。

發明內容

為了解決上述問題，本發明提供一種中低溫煤焦油加氫過程中催化劑級配方法。加氫后所得燃料油產品質量保證，脫雜質率高，催化劑活性高，裝置運轉周期長。

為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種中低溫煤焦油加氫過程中催化劑級配方法，是將中低溫煤焦油與氫氣混合后依次通過1號保護反應器、2號精制反應器、3號改質反應器，高低分系統分離后進入4號精制反應器、5號裂化反應器，最后經高低分系統分離后得到燃料油和含氫氣體；

其中，所述1號保護反應器裝填60-80V％的脫金屬劑。

所述2號精制反應器中各床層及催化劑裝填比例為：第一床層裝填18-20V％的精制劑1，第二床層裝填15-17V％的精制劑1和18-20V％的精制劑2的混合物，第三床層裝填45-47V％的精制劑2。

所述3號改質反應器中各床層及催化劑裝填比例為：第一床層裝填21-25V％的改質劑1，第二床層裝填15-20V％的改質劑1和23-25V％的改質劑2的混合物，第三床層裝填34-37V％的改質劑2。

所述4號精制反應器中各床層及催化劑裝填比例為：第一床層裝填15-20V％的精制劑1，第二床層裝填15-20V％的精制劑1和19-21V％的精制劑2的混合物，第三床層裝填43-46V％的精制劑2。

所述5號裂化反應器中各床層及催化劑裝填比例為：第一床層裝填22-25V％的裂化劑1，第二床層裝填15-20V％的裂化劑1和8-12V％的裂化劑2的混合物，第三床層裝填10-13V％的裂化劑1和8-15V％的裂化劑2的混合物，第四床層裝填22-25V％的裂化劑2。

上述各催化劑組分具體如下：

所述脫金屬劑組分為：以催化劑重量計，載體氧化鋁占70-80％，活性組分NiO、MoO₃、P₂O₅分別占8-10％，7-8％，2-7％；孔容1.0-1.2mL/g，比表面積140-160m²/g，孔直徑為25-100nm；優選孔直徑為30-38nm。

所述精制劑1組分為：以催化劑重量計，載體二氧化鈦5-7％，載體氧化鋁占60-67％，活性組分NiO、MoO₃、P₂O₅、C_O2O₃、WO₃、MgO分別占4-5％，3-9％，6.5-8％，1-3％，2-10％，2-7％；孔容0.5-0.7mL/g，比表面積165-175m²/g，孔直徑為8-100nm；優選孔直徑為10-15nm。

所述精制劑2組分為：以催化劑重量計，載體二氧化鈦5-8％，載體氧化鋁占62-65％，活性組分NiO、MoO₃、P₂O₅、C_O2O₃、WO₃、MgO分別占5-7％，4-8％，5-6％，2-5％，4-6％，2-4％；孔容0.6-0.8mL/g，比表面積160-180m²/g，孔直徑為9-100nm；優選孔直徑為10-18nm。