[發明專利]一種甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法

有效

• 申請號: 201410290881.5
• 申請日: 2014-06-25
• 公開（公告）號: CN105330048B
• 公開（公告）日: 2017-12-19
• 發明（設計）人: 高鳳霞;張賓;程學文;莫馗;侯秀華;李海龍;王珺
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司北京化工研究院
• 主分類號: C02F9/04
• 分類號: C02F9/04;C07C7/148;C07C11/02
• 代理公司: 北京衛平智業專利代理事務所(普通合伙)11392
• 代理人: 符彥慈,董琪

技術領域

本發明涉及甲醇制烯烴(MTO)技術領域，具體說是一種甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法。

背景技術

乙烯、丙烯等低碳烯烴是重要的有機化工原料，在現代石油和化學工業中具有十分重要的作用。傳統上乙烯和丙烯的來源主要是烴類蒸汽裂解，原料主要是石腦油。近些年來，含氧化合物制烯烴(OTO)工藝已日趨成熟，尤其是甲醇制烯烴(MTO)工藝已開始大規模應用。

中國專利CN102180486A中公開了傳統乙烯廢堿液的組成，按質量百分比計，各組分中：硫化鈉占10-20％，碳酸鈉占4-5％，氫氧化鈉占1-3％。

中國專利CN102923901A中公開了傳統乙烯廢堿液的COD含量：20000-50000mg/L。

中國專利CN102424498A對傳統乙烯廢堿液的處理方法進行了比較全面的介紹。目前，傳統乙烯廢堿液的處理方法主要有氧化法、沉淀法、中和法和對廢堿液進行綜合利用。從中國專利CN102424498A的介紹情況來看，這幾種方法都無法回避硫化物的問題，從而導致目前的處理方法都把重心放在硫化物的處理或綜合利用上。

MTO工藝是以甲醇為原料來制取低碳烯烴，原料甲醇不含硫，而且MTO生產過程中也不使用硫化物，所以在MTO廢堿液中不存在硫化物，這導致MTO廢堿液的特性與傳統乙烯廢堿液有顯著差異。就現有技術而言，尚未見有關MTO廢堿液產生和處理情況的公開報道。

發明內容

針對現有技術中存在的缺陷，本發明的目的在于提供一種甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法，處理效果穩定、NaOH耗量低、氧化劑價廉易得，出水可與MTO裝置其他廢水混合后進入常規污水處理場進行進一步處理。

為達到以上目的，本發明采取的技術方案是：

一種甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

第一步，對含有酸性氣體的MTO烯烴氣進行堿洗處理，為了降低堿洗帶來的負面作用，需要在堿洗時使用助劑，經過堿洗后的MTO烯烴氣進入后續工序繼續處理；

第二步，對堿洗排出的液相進行隔油處理得到隔油處理后的廢堿液，隔油處理產生的浮油按常規方法進行進一步處置；

第三步，對隔油處理后的廢堿液進行氧化處理，氧化劑采用空氣或氧氣，氧化出水采用常規工藝進行后續處理，或氧化出水與MTO裝置其他廢水混合后按常規工藝進行后續處理。

在上述技術方案的基礎上，第一步中，所述含有酸性氣體的MTO烯烴氣為：含有CO₂的MTO烯烴氣。

在上述技術方案的基礎上，第一步中，堿洗處理選用質量濃度為5％～10％的新鮮NaOH溶液，

所述助劑為胺類混合物的水溶液，其中胺類混合物的總質量濃度為48％～52％，N元素的質量濃度為6％～7％。

在上述技術方案的基礎上，第一步中，NaOH溶液的加入量與MTO烯烴氣的質量之比為1％-2％，

第一步中，助劑的加入量與MTO烯烴氣的質量之比為50ppm～200ppm。

在上述技術方案的基礎上，第二步中，使用隔油槽對堿洗排出的液相進行隔油處理，其中，廢堿液在隔油槽中的停留時間至少為2h。

在上述技術方案的基礎上，第三步中，氧化反應溫度為200～300℃；反應時間為30min～360min。

在上述技術方案的基礎上，第三步中，所述空氣的添加量與廢堿液COD質量之比為10～30，

所述氧氣的添加量與廢堿液COD質量之比為1.5～5。

本發明所述的甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法，處理效果穩定、NaOH耗量低、氧化劑價廉易得，出水可與MTO裝置其他廢水混合后進入常規污水處理場進行進一步處理。

附圖說明

本發明有如下附圖：

圖1本發明的工藝流程示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明作進一步詳細說明。

如圖1所示，本發明所述的甲醇制烯烴廢堿液的預處理方法，包括以下步驟：

第一步，對含有酸性氣體的MTO烯烴氣進行堿洗處理，為了降低堿洗帶來的負面作用，需要在堿洗時使用助劑，經過堿洗后的MTO烯烴氣進入后續工序繼續處理；

第二步，對堿洗排出的液相(廢堿液)進行隔油處理得到隔油處理后的廢堿液，隔油處理產生的浮油按常規方法進行進一步處置；

第三步，對隔油處理后的廢堿液進行氧化處理，氧化劑采用空氣或氧氣，氧化出水采用常規工藝進行后續處理，或氧化出水與MTO裝置其他廢水混合后按常規工藝進行后續處理。