[發明專利]一種射孔頭毛坯件的制造方法

無效

• 申請號: 201410289359.5
• 申請日: 2014-06-17
• 公開（公告）號: CN104148553A
• 公開（公告）日: 2014-11-19
• 發明（設計）人: 張金清;陳紅斌;苗紅蓮
• 申請（專利權）人: 寧波安拓實業有限公司
• 主分類號: B21J5/00
• 分類號: B21J5/00
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明屬于多工位冷鐓技術領域，具體涉及一種射孔頭毛坯件的多工位冷鐓一次成型制造方法。?

背景技術

射孔頭用于油氣井射孔作業中，工作后，在產層和油氣井之間建立通道，使產層的油氣可以進入油氣井中。目前國內對此產品制造多采用直棒料或熱鐓生產，而內孔須采用車修的加工方式，其工藝設備以及產品的各項綜合性能均無法滿足國內外市場的需求，其生產方法不僅浪費材料，而且工序繁雜、加工難度大、效率低，質量也得不到相應的保證。?

此外，采用直棒料或熱鐓生產，達不到多工位連續生產的要求，內孔需大面積的精車加工，工序繁多，加工復雜，生產成本高，效率低。?

發明內容

為解決現有技術存在的上述技術問題，本發明提供了一種射孔頭毛坯件的制造方法，其采用多工位冷鐓一次成型技術，節省了原材料的使用，降低了生產成本，提高了產品質量及生產效率。?

為實現上述目的，本發明采取如下技術方案：?

一種射孔頭毛坯的制造方法，采用鋼坯原料先球化退火，然后進行磷酸鹽表面處理，粗抽成盤圓料，將粗抽后的盤圓料再次經過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機內進行射孔頭毛坯的成型工序，此工藝生產的射孔頭毛坯內孔完全成型，不用再二次加工，具體包括以下步驟：?

(1)、將精抽定徑后的盤圓料由進料輪送入冷鐓成型機內自動剪切成單個的射孔頭毛坯件；?

(2)、將射孔頭毛坯件用機械夾具自動送入冷鐓機的1號模具口，由1號模具前端的沖具將射孔頭毛坯頂入1號模具凹模內，由于凹模后端有頂桿，凹模底部的內壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將射孔頭毛坯件兩端面鐓平，并在底端鐓出倒角；?

(3)、將1號模具成型后的射孔頭毛坯件用機械夾具自動翻轉到2號模具口，由2號模具前端的沖具將射孔頭毛坯件頂入2號模具凹模內，由于凹模的內壁底部有斜壁，沖具的前端有凸起的臺階，在沖具施加壓力的擠壓下，在射孔頭毛坯件前端面鐓出第一定位孔，并且?射孔頭毛坯件后端鐓出斜度；?

(4)、將2號模具成型后的射孔頭毛坯件利用機械夾具自動平移到3號模具口，由3號模具前端的沖具將射孔頭毛坯件頂入3號模具凹模內，由于沖具前端有凸起的錐體，凹模內頂桿前端有凸起的臺階，在沖具施加壓力的擠壓下，在射孔頭毛坯件前端鐓出第一沉孔，并在后端鐓出第二定位孔；?

(5)、將3號模具成型后的射孔頭毛坯件利用機械夾具自動平移到4號模具口，由4號模具前端的沖具將射孔頭毛坯件頂入4號模具凹模內，由于沖具前端有凸起的錐體，在沖具施加壓力的擠壓下，在射孔頭毛坯件前端鐓出錐形孔；?

(6)、將4號模具成型后的射孔頭毛坯件利用機械夾具自動平移到5號模具口，由5號模具前端的沖具將射孔頭毛坯件頂入5號模具凹模內，由于沖具前端有凸起的錐體，且錐體上做有粗糙度要求，凹模內頂桿的前端也有凸起的錐體，在沖具施加壓力的擠壓下，在射孔頭毛坯件內部的錐形孔表面做出粗糙度要求，且在射孔端后端打出第二沉孔；?

(7)、將5號模具成型后的射孔頭毛坯件利用機械夾具自動翻轉到6號模具口，由6號模具前端的沖具將射孔頭毛坯件頂入6號模具凹模內，同時用凹模內頂桿的凸起錐體與射孔頭毛坯件錐形孔配合直接穿過射孔頭毛坯件的第二沉孔將殘留鐵屑通出，制成最終成型的射孔頭毛坯件。?

本發明射孔頭毛坯的制造方法具有如下技術效果：?

(1)、采用盤原料代替直棒料和斷料，可完成多工位冷鐓連續生產的要求，降低了料頭、料尾的損耗，同時采用多工位冷鐓一次成型后，減少了內孔等大面積的車床余量，使得原材料損耗降低30％，從而降低了成本。?

(2)、采用多工位冷鐓連續成型生產，生產速度可達到60PCS/分鐘，平均日產量21000PCS，生產效率要比原先提升7-8倍，并大大減少了人力、物力的投資成本。?

附圖說明

圖1為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(1)圖。?

圖2為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(2)圖。?

圖3為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(3)圖。?

圖4為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(4)圖。?

圖5為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(5)圖。?

圖6為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(6)圖。?

圖7為本發明多工位冷鐓一次成型生產工藝流程步驟(7)圖。?

具體實施方式

下面結合附圖對本發明優選實施例作詳細說明。?