[發(fā)明專(zhuān)利]飛機(jī)主起落架外筒零件數(shù)控集成制造技術(shù)

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201410283469.0
• 申請(qǐng)日: 2014-06-23
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN104015015A
• 公開(kāi)（公告）日: 2014-09-03
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 劉波;羅敏銳
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 什邡市明日宇航工業(yè)股份有限公司
• 主分類(lèi)號(hào): B23P15/00
• 分類(lèi)號(hào): B23P15/00
• 代理公司: 四川力久律師事務(wù)所 51221
• 代理人: 熊曉果;韓洋

????技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及飛機(jī)起落架的加工領(lǐng)域，特別涉及飛機(jī)主起落架外筒零件數(shù)控集成制造技術(shù)。

背景技術(shù)

起落架是飛機(jī)零部件中深切影響飛機(jī)整體安全的重要部件，是保證飛機(jī)在滑行、起飛和著陸期間飛機(jī)和人員安全的關(guān)鍵零件，起落架在起飛和著陸過(guò)程中承受巨大的沖擊和循環(huán)交變載荷，由于受交變應(yīng)力和大沖擊力的影響，質(zhì)量要求極高，其質(zhì)量的好壞就決定了飛機(jī)的質(zhì)量、安全和可靠性，其生產(chǎn)周期也決定了飛機(jī)的交付周期；

現(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)于大型的生產(chǎn)商，是采購(gòu)一個(gè)大型的專(zhuān)用加工設(shè)備對(duì)其加工，但是非常貴，對(duì)于小的生產(chǎn)商來(lái)說(shuō)，是無(wú)能力購(gòu)買(mǎi)的，所以小的生產(chǎn)商都用一般的機(jī)床加工，但是現(xiàn)有的方法工序流轉(zhuǎn)次數(shù)、工件裝夾次數(shù)較多，使用工裝也較多，不僅效率低，而且質(zhì)量不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，提供一種經(jīng)濟(jì)、效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的起落架數(shù)控集成制造技術(shù)。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種飛機(jī)主起落架外筒零件數(shù)控集成制造技術(shù)，其包括：

步驟一，進(jìn)入粗加工階段，由鉗工劃線初步確定毛坯外形，再用銑床按照劃線邊界對(duì)外形進(jìn)行扒皮加工，按最大投影尺寸單邊留量，普車(chē)精車(chē)起落架的基準(zhǔn)外圓，該基準(zhǔn)外圓設(shè)定為兩個(gè)，一個(gè)在起落架外筒的中部，一個(gè)在外筒的底部，從外筒底部開(kāi)始粗鉆外筒的內(nèi)孔，在外筒頂部預(yù)留工藝頭，在其上鉆制中心孔；

步驟二，進(jìn)入半精加工階段，把起落架夾持在四軸機(jī)床上，保證機(jī)床最大回轉(zhuǎn)半徑大于起落架以外筒中心線為軸的回轉(zhuǎn)半徑，用四爪卡盤(pán)夾持外筒底部的基準(zhǔn)外圓，用尾座頂住所述步驟一中加工的外筒頂部的中心孔，用一支撐架夾持并支撐外筒中部的基準(zhǔn)外圓；

步驟三，把起落架在機(jī)床上翻各面加工外形至凈尺寸，粗銑叉耳留余量，粗鏜各叉耳單邊留余量，機(jī)床攻絲，起落架轉(zhuǎn)入淬火熱處理；

步驟四，進(jìn)入精加工階段，裝夾起落架，由機(jī)床修正基準(zhǔn)，拋光兩處基準(zhǔn)外圓，期間保證其同軸度，重制中心孔D，制作過(guò)程中必須保證該孔與之關(guān)聯(lián)的基準(zhǔn)外圓段的同軸度，經(jīng)檢驗(yàn)合格后如所述步驟二裝夾，自動(dòng)翻面精銑各處叉耳，精鏜各叉耳孔至尺寸；

步驟五，起落架掉頭安裝，四爪卡盤(pán)夾持住外筒的頂部的工藝頭，支撐架夾持并支撐外筒中部的基準(zhǔn)外圓，更換90°動(dòng)力轉(zhuǎn)換頭，安裝鏜刀精鏜外筒的內(nèi)孔至尺寸，內(nèi)孔單邊留量，鏜銑內(nèi)孔的螺紋，換銑刀頭立式加工工藝夾頭，精銑基準(zhǔn)外圓并與步驟三的加工痕跡接順，起落架下機(jī)床轉(zhuǎn)磨床磨內(nèi)孔內(nèi)無(wú)螺紋部分至要求留珩磨余量，單邊0.02?mm，珩磨內(nèi)孔后，銑床去外筒頂部的工藝頭。

現(xiàn)有技術(shù)的工序流轉(zhuǎn)有17次，工件裝夾有23次，使用工裝20套，而本發(fā)明的方法，工序流轉(zhuǎn)12次，工件裝夾12次，使用工裝10套，工序流轉(zhuǎn)減少5次，工件裝夾減少11次，使用工裝節(jié)約10套，工序流轉(zhuǎn)減少使效率提高，工件裝夾減少使其精度得到保證，質(zhì)量穩(wěn)定，使用工裝節(jié)約，使加工過(guò)程經(jīng)濟(jì)。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述步驟一中，最大投影尺寸單邊留量10?mm，所述基準(zhǔn)外圓均為￠141，結(jié)合起落架外筒的尺寸，把兩個(gè)基準(zhǔn)外圓定義為同一大小，方便確認(rèn)其同軸度。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述步驟一中，粗鉆起落架外筒的內(nèi)孔，為粗鉆￠106至￠100，現(xiàn)有技術(shù)是粗鉆￠106至￠90，由于本發(fā)明方法后續(xù)的加工精度能夠保證，所以這一步可以直接加工至￠100，提高效率。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，保證機(jī)床最大回轉(zhuǎn)半徑大于起落架的回轉(zhuǎn)半徑時(shí)，根據(jù)需求在機(jī)床下加上等高調(diào)整塊，根據(jù)不同大小回轉(zhuǎn)半徑的起落架，調(diào)整等高調(diào)整塊的大小。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟三中，粗銑叉耳留余量1?mm，粗鏜各叉耳單邊留余量1?mm，現(xiàn)有技術(shù)中，粗銑叉耳留余量1?mm，粗鏜各叉耳單邊留余量2mm，因?yàn)楸景l(fā)明的方法使用了可靠的工藝基準(zhǔn)，所以現(xiàn)在此步驟的加工余量可以適當(dāng)減少，以提高精加工效率。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟五中，內(nèi)孔單邊留量0.2mm，現(xiàn)有技術(shù)內(nèi)孔單邊留量是0.5mm，因?yàn)楸景l(fā)明的方法使用了可靠的工藝基準(zhǔn)，所以現(xiàn)在此步驟的內(nèi)孔單邊留量可以適當(dāng)減少，以提高珩磨效率。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：

經(jīng)濟(jì)、效率高、質(zhì)量穩(wěn)定。

附圖說(shuō)明：

圖1是本發(fā)明中所加工起落架的正視圖。

圖2是本發(fā)明中所加工起落架的側(cè)視的剖視圖。

圖3是本發(fā)明中所加工起落架的軸測(cè)圖。

圖4是本發(fā)明的第一加工示意圖。

圖5是本發(fā)明的第二加工示意圖。