[發明專利]一種全耳花盆架的生產工藝

無效

• 申請號: 201410280375.8
• 申請日: 2014-06-21
• 公開（公告）號: CN104028977A
• 公開（公告）日: 2014-09-10
• 發明（設計）人: 宋云
• 申請（專利權）人: 梧州恒聲電子科技有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;B21D35/00
• 代理公司: 廣州市越秀區海心聯合專利代理事務所(普通合伙) 44295
• 代理人: 梁小容

技術領域

本發明涉及一種全耳花盆架的生產工藝，尤其涉及一種可降低生產成本的全耳花盆架的生產工藝。

背景技術

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產生的廢品多，從而生產成本高。

發明內容

本發明的目的是提供一種全耳花盆架的生產工藝，可減少廢品，降低生產成本。

為實現上述目的，本發明提供一種全耳花盆架的生產工藝，該工藝步驟包括:

(1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料，形成260mm×260mm的方形料板；

(2)利用落料模具對方形料板進行落料，形成外圓直徑為256mm的圓形料板；

(3)利用沖定位孔模具在所述圓形料板的中心沖設直徑為20mm的定位孔；

(4)利用引伸模具對沖設好定位孔的圓形料板進行拉伸，形成深度為40mm，直徑由上往下依次為178mm、110mm、92mm的盆體坯件；

(5)利用二次拉伸模具對盆體坯件的底部進一步拉伸，形成深度為12.5mm，直徑由上往下依次為92mm、78mm的凸臺；

(6)利用沖孔切邊模具在盆體坯件邊緣切出邊圓形邊框，在凸臺的底部沖出直徑為45mm的中孔，在凸臺的底部距離圓心29mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.6mm的第一鉚合孔，在圓形邊框上的距離圓心102.5mm的圓周上沖出六個均勻分布的直徑為4.2mm的安裝孔；

(7)利用沖耳花模具在盆體坯件的側壁上沖出四個均勻分布的內徑為118mm、外徑為175mm的凹字型耳花，相鄰的兩個凹字型耳花的上端間距為46mm、下端間距為32mm，并在各凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.1mm的方形耳孔；

(8)利用返邊模具對圓形邊框進行返邊，同時在盆體坯件的側壁上并在各凹字型耳花的位置壓出凸筋，相鄰的兩個凸筋之間的上端間距為16mm、下端間距為12mm，返邊和壓筋完成后形成外圓直徑為214mm、內圓直徑為198mm、深度為55.6mm的階梯狀盆體；

(9)利用沖鉚合孔模具在凸臺的底部距離圓心29mm的圓周上還沖出四個均勻分布的直徑為5.2mm的第二鉚合孔，第二鉚合孔和第一鉚合孔間隔分布，第二鉚合孔成型后形成圓形盆架產品；

(10)對圓形盆架產品表面噴涂黑色細砂S6B。

較佳地，所述步驟(2)中的落料模具安裝在63T沖床上，步驟(3)中的沖定位孔模具安裝在16T沖床上，步驟(4)中的引伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(5)中的二次拉伸模具和步驟(6)中的沖孔切邊模具以及步驟(8)中的返邊模具均分別安裝在100T沖床上，步驟(7)中的沖耳花模具和步驟(9)中的沖鉚合孔模具均分別安裝在25T沖床上。

與現有技術相比，本發明的全耳花盆架的生產工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；對盆架進行兩次拉伸可以提高盆架的精度；返邊和壓凸筋在一個步驟完成，可以減少工藝步驟，降低生產成本；對盆架噴涂黑色細砂S6B，從而可使得盆架外形更加美觀，可延長使用壽命；徑沖鉚合孔步驟放在返邊步驟之后，在返邊之后可以方便夾持盆架，從而方便沖鉚合孔。

通過以下的描述并結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發明的實施例。

附圖說明

圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。

圖2為本發明盆架的示意圖。

圖3為圖2的剖視圖。

具體實施方式

現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。

請參考圖1-3，為本發明全耳花盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下：

(1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料，形成260mm×260mm的方形料板。

(2)利用落料模具對方形料板進行落料，形成外圓直徑為256mm的圓形料板。

(3)利用沖定位孔模具在所述圓形料板的中心沖設直徑為20mm的定位孔。

(4)利用引伸模具對沖設好定位孔的圓形料板進行拉伸，形成深度h1為40mm，直徑d1、d2、d3由上往下依次為178mm、110mm、92mm的盆體坯件1。

(5)利用二次拉伸模具對盆體坯件的底部進一步拉伸，形成深度h2為12.5mm，直徑d3、d4由上往下依次為92mm、78mm的凸臺2。