[發明專利]一種改進的圓形盆架的生產工藝

有效

• 申請號: 201410275511.4
• 申請日: 2014-06-19
• 公開（公告）號: CN104028625B
• 公開（公告）日: 2016-03-02
• 發明（設計）人: 覃福庶
• 申請（專利權）人: 梧州恒聲電子科技有限公司
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00
• 代理公司: 廣州市越秀區海心聯合專利代理事務所(普通合伙) 44295
• 代理人: 梁小容

技術領域

本發明涉及一種改進的圓形盆架的生產工藝，尤其涉及一種廢品少的改進 的圓形盆架的生產工藝。

背景技術

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常 通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產生的廢品多，從而 生產成本高。

發明內容

本發明的目的是提供一種改進的圓形盆架的生產工藝，可減少廢品，降低 生產成本。

為實現上述目的，本發明提供一種改進的圓形盆架的生產工藝，該工藝步 驟包括:

(1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料，形成195mm× 195mm的方形料板；

(2)利用沖定位孔模具在所述方形料板的中心沖設直徑為16mm的定位孔；

(3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的方形料板進行拉伸，形成上部開口直 徑為118mm、下部直徑為100mm、深度為24.1mm±0.1mm的盆體坯件；

(4)利用沖孔切邊模具在盆體坯件邊緣進行切邊，形成具有圓形邊框的盆 體，同時，在盆體坯件底部沖出直徑為37±0.2mm的中孔，在盆體坯件底部距 離圓心24mm的圓周上沖出四個直徑為4.2mm的第一鉚合孔，在圓形邊框上距離 圓心71.5mm的圓周上沖出四個直徑為4.5±0.1mm的安裝孔；

(5)利用返邊模具對盆體進行返邊，返邊后的盆體外圓直徑為154±0.2mm， 內圓直徑為132mm；

(6)利用打凸臺模具對盆體的底部進行沖壓，形成深度為17.1mm、上部開 口直徑為90mm、下部直徑為74mm的凸臺，同時對盆體側壁上進行沖壓，形成兩 個直徑為7.5mm的孔和位于該兩個孔中間的長和寬均為3.2mm的一個方形口；

(7)利用第一沖鉚合孔模具在盆體底部距離圓心25mm的圓周上沖四個直 徑為5.2mm的第二鉚合孔；

(8)利用第二沖鉚合孔模具在盆體底部距離圓心29mm的圓周上沖四個直 徑為5.6mm的第三鉚合孔，第三鉚合孔沖壓完成后形成盆架產品。

較佳地，所述步驟(2)中的沖定位孔模具安裝在16T沖床上，步驟(3) 中的拉伸模具安裝在63T沖床上，步驟(4)中的沖孔切邊模具和步驟(5)中 的返邊模具均分別安裝在40T沖床上，步驟(6)中的打凸臺模具、步驟(7) 中的第一沖鉚合孔模具和步驟(8)中的第二沖鉚合孔模具均分別安裝在25T沖 床上。

與現有技術相比，本發明的改進的圓形盆架的生產工藝使用沖壓方式成型 盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；第一鉚 合孔、第二鉚合孔和第三鉚合孔通過三個步驟進行沖壓成型，從而可避免盆架 的底部變形，減少了廢品的產生。

通過以下的描述并結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋 本發明的實施例。

附圖說明

圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。

圖2為本發明盆架的示意圖。

圖3為圖2的剖視圖。

具體實施方式

現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元 件。

請參考圖1-3，為本發明改進的圓形盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝 包括步驟如下：

(1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料，形成195mm× 195mm的方形料板。

(2)利用沖定位孔模具在所述方形料板的中心沖設直徑為16mm的定位孔。

(3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的方形料板進行拉伸，形成上部開口直 徑d1為118mm、下部直徑d2為100mm、深度h1為24.1mm±0.1mm的盆體坯件。

(4)利用沖孔切邊模具在盆體坯件邊緣進行切邊，形成具有圓形邊框的盆 體，同時，在盆體坯件底部沖出直徑d3為37±0.2mm的中孔11，在盆體坯件底 部距離圓心24mm的圓周上沖出四個直徑為4.2mm的第一鉚合孔12，在盆體坯件 的邊緣距離圓心71.5mm的圓周上沖出四個直徑為4.5±0.1mm的安裝孔13。

(5)利用返邊模具對盆體1進行返邊，返邊后的盆體1外圓直徑d4為154 ±0.2mm，內圓d5直徑為132mm，返邊后的盆體1的高度h2為30.1mm。