[發明專利]預制箱梁滾軸式內模脫模裝置及制作施工操作方法

有效

• 申請號: 201410263064.0
• 申請日: 2014-06-14
• 公開（公告）號: CN104099870B
• 公開（公告）日: 2017-01-18
• 發明（設計）人: 包興;秦德進;劉曉棟;馮恒旺;賈枝喜;張東青;王振宇;袁曉紅;李存虎
• 申請（專利權）人: 中鐵三局集團有限公司;中鐵三局集團第六工程有限公司
• 主分類號: E01D21/00
• 分類號: E01D21/00;E04G19/00
• 代理公司: 太原晉科知識產權代理事務所(特殊普通合伙)14110
• 代理人: 任林芳

技術領域

本發明屬于預制箱梁內模脫模的技術領域，具體涉及一種預制箱梁滾軸式內模脫模裝置及制作施工操作方法。

背景技術

隨著高速公路的迅猛發展，先簡直后連續箱梁逐漸增加。原有的箱梁內模脫模采用千斤頂配合人工進行脫模工藝，該施工方法有多方面缺點，首先內模變形大影響箱梁內部尺寸，其次不能夠很好的保證箱梁內部混凝土表面完整性易產生掉角，最后影響箱梁內模的重復利用。

發明內容

本發明旨在針對原人工脫模工藝容易影響箱梁內部尺寸、不能保證箱梁內部混凝土表面的完整性以及影響箱梁內模的重復利用等問題，進而提出一種預制箱梁滾軸式內模脫模裝置及制作施工操作方法。

本發明通過如下技術方案實現：

一種預制箱梁滾軸式內模脫模裝置，包括頂模、底模的順橋向兩側分別焊接的若干鋼管組，豎直方向上同側的鋼管組上下對應設置，水平方向上同側的鋼管組左右對應設置；

所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設置的鋼管，兩鋼管內插設有光圓鋼筋，鋼管的內徑大于光圓鋼筋的外徑，光圓鋼筋中部焊接有鋼板，鋼板與頂模、底模垂直，同一豎直方向上靠近頂模側的鋼板、靠近底模側的鋼板之間通過高強螺栓連接有支撐鋼板，順橋向同一側的各支撐鋼板通過中部焊接的槽鋼連接，槽鋼的兩端焊接有施力環。

所述順橋向兩側的支撐鋼板的間距為45cm，順橋向同側的相鄰兩支撐鋼板的間距為60cm。

所述的支撐鋼板由頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板搭接組成，搭接處通過高強螺栓連接固定，槽鋼焊接于搭接處。

所述的預制箱梁滾軸式內模脫模裝置的制作施工操作方法的具體步驟為：

第一步：在頂模順橋向兩側分別焊接若干頂模鋼管組，各焊接處焊接兩個鋼管，兩鋼管之間的間距為10cm且同軸設置；在底模順橋向兩側也分別焊接若干底模鋼管組；

第二步：在各焊接處的相鄰鋼管之間穿入光圓鋼筋，并在各光圓鋼筋中部焊接鋼板，鋼板與頂模、底模垂直，并在鋼板上開圓孔；

第三步：在同一豎直方向上的靠近頂模端的鋼板、靠近底模端的鋼板分別通過高強螺栓與頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板連接，相接處的頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板利用高強螺栓搭接固定；

第四步：在順橋向同一側的各頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板的搭接處上部利用高強螺栓連接通長的槽鋼；

第五步：在槽鋼的兩端分別焊接一U型鋼筋形成施力環，焊接采用雙面焊接；

第六步：箱梁脫模時，利用倒鏈拽U型鋼筋，通過拽動U型鋼筋帶動槽鋼及支撐鋼板體系產生水平位移，使頂模頂板與箱梁內部混凝土表面分離，再通過持續外力作用增大脫模系統水平位移量使頂模與底模通過滾軸徹底與混凝土分離。

本發明具有如下有益效果：

1、?????????利用脫模裝置加強了內模頂板在混凝土澆筑及振搗時的穩定性；

2、?????????脫模時為整體脫模，無需人工逐件拆卸，提高了內模脫模的施工效率；

3、?????????減少了由于內模脫模時的不當操作引起的箱梁內部混凝土損傷，便于內模循環利用，大大提高了箱梁的使用效率；

4、?????????脫模裝置利用小型構件通過螺栓連接形成整體受力系統，操作更加安全、簡便可靠，經濟效益更好。

附圖說明

圖1為本發明的主視圖；

圖2為本發明的側剖示意圖；

圖中：1-頂模、2-光圓鋼筋、3-頂模鋼管組、4-鋼板、5-高強螺栓、6-頂模支撐鋼板、7-槽鋼、8-U型鋼筋、9-底模支撐鋼板、10-底模鋼管組、11-底模。

具體實施方式

結合附圖，對本發明的具體實施方式作進一步說明：

如圖1、2所示，一種預制箱梁滾軸式內模脫模裝置，包括頂模1、底模11的順橋向兩側分別焊接的若干鋼管組，豎直方向上同側的鋼管組上下對應設置，水平方向上同側的鋼管組左右對應設置；

所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設置的鋼管，兩鋼管內插設有光圓鋼筋2，鋼管的內徑大于光圓鋼筋2的外徑，光圓鋼筋2中部焊接有鋼板4，鋼板4與頂模1、底模11垂直，同一豎直方向上靠近頂模1側的鋼板4、靠近底模11側的鋼板4之間通過高強螺栓5連接有支撐鋼板，順橋向同一側的各支撐鋼板通過中部焊接的槽鋼7連接，槽鋼7的兩端焊接有施力環。圖2中所示箭頭方向表示順橋方向。

脫模裝置的制作及現場操作方法為：