[發明專利]一種汽車底盤鑄造設備及用其生產汽車底盤的工藝

無效

• 申請號: 201410249842.0
• 申請日: 2014-06-06
• 公開（公告）號: CN104028730A
• 公開（公告）日: 2014-09-10
• 發明（設計）人: 馬云
• 申請（專利權）人: 河北威凱鑄鋁有限公司
• 主分類號: B22D18/04
• 分類號: B22D18/04
• 代理公司: 北京聯瑞聯豐知識產權代理事務所(普通合伙) 11411
• 代理人: 鄭自群

技術領域

本發明涉及汽車底盤鑄造設備及用其生產汽車底盤的工藝，特別是指一種一體成型的鋁質電動汽車底盤鑄造設備及用其生產汽車底盤的工藝。

背景技術

鑄造原理是把熔化的金屬液入用耐高溫材料制作的中空鑄型內，冷凝后得到預期形狀的制品，這就是鑄造。重力鑄造(常用工藝/老工藝)是指鋁液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱重力澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造主要指金屬型澆鑄。隨著科技發展及人們環保意識的增加，越來越多的人開始選擇綠色環保的交通工具出行，電動汽車也逐步走進了人們的視野，現階段，為保證電動汽車的動力及充電一次行駛里程，電動汽車的底盤大多都是鋁制的。然而鋁制電動汽車底盤現大多以傳統的重力鑄造工藝生產，存在以下幾個問題：1、鋁液表面易形成氯化渣(一次氯化渣)，雖經工人細心操作避渣，但難免要有一部分進入型腔，從而使鑄件表面形成鑄造缺陷；2、鋁液進入型腔后沖擊對流飛濺從而形成二次氯化渣；3、充型速度慢，薄壁產品缺陷很多，產品質量很難保證；4、鋁液溫度降溫太快，無法實現恒溫澆注。現階段還有一些低壓鑄造的設備及生產方法也在應用，但是由于電動汽車對底盤的重量要求很嚴格，壁厚小于等于5mm，長約1800mm，寬約1100mm，對于這么大的尺寸，這么薄的壁厚，現有的低壓鑄設備鑄造鋁制電動汽車底盤很難成功，即使勉強生產，但次品率很高。

發明內容

本發明提出一種汽車底盤鑄造設備及用其生產汽車底盤的工藝，解決了上述技術問題。

一種汽車底盤鑄造設備，包括：

低壓鑄造機，由加壓充氣室及設置在加壓充氣室上方的壓模裝置構成，二者通過升液管連接，加壓充氣室設置有加壓孔及泄壓孔，且加壓充氣室外壁上設置有保溫裝置；液面加壓裝置，通過加壓孔與加壓充氣室連接；液壓裝置，與壓模裝置連接；電氣控制裝置，分別與壓模裝置、保溫裝置、液面加壓裝置及液壓裝置連接。

優選的，壓模裝置包括：

液壓動力架，與液裝置連接，由上液壓拉桿、四個側液壓拉桿及轉運拉桿盤構成；模具，由上模、底模及四個側模構成，上模頂部設置有冒孔，四個側模兩兩對稱的設置在底模上，上模固定設置在上液壓拉桿上，四個側模分別固定設置在四個側液壓拉桿上。

優選的，液面加壓裝置包括：

空壓機、干燥機及液面加壓器，三者依次連接，液面加壓器通過管道與加壓孔密封連接。

優選的，保溫裝置包括：

設置在加壓充氣室外壁上保溫爐及保溫爐控制柜，保溫爐控制柜與電氣控制裝置連接。

優選的，還包括：冷卻裝置，分別與上模及四個側模連接。

優選的，還包括：廢氣回收裝置，與泄壓孔連接。

優選的，七根升液管在加壓充氣室與壓模裝置連接面的設置方式為中間一根、外圍六根梅花狀排列方式。

一種使用汽車底盤鑄造設備生產汽車底盤的工藝，包括如下步驟：

步驟1：鋁液熔融保溫，將金屬鋁燒融并通入加壓充氣室，并通過保溫爐保溫；

步驟2：模具預熱，對整個模具進行鑄造前預熱；

步驟3：充型，通過液面加壓裝置將鋁液壓入模具中至冒口；

步驟4：定型冷卻，當模具內的鋁液結晶凝固時，液面加壓裝置再次加壓，進行定型，并通過冷卻裝置進行鑄件冷卻；

步驟5：放壓移鑄件，當鑄件冷卻后，邊模打開，通過上液壓拉桿將上模及鑄件提起，再通過轉運拉桿盤轉運出；

步驟6：涂料，根據鑄件表面光潔度及鑄件結構在鑄件表面刷涂一定厚度的涂料。

本發明所提出的汽車底盤鑄造設備運行原理及生產過程：