[發(fā)明專利]825合金管材大變形加工工藝

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201410218147.8
• 申請(qǐng)日: 2014-05-22
• 公開（公告）號(hào): CN103981422A
• 公開（公告）日: 2014-08-13
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 蔡志剛;蘇誠;曹萍;閆生志;莫國峰
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 浙江久立特材科技股份有限公司
• 主分類號(hào): C22C30/02
• 分類號(hào): C22C30/02;C22F1/16;B21C37/06
• 代理公司: 湖州金衛(wèi)知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 33232
• 代理人: 戴心同

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及合金管材加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體的說涉及一種用于825合金管材大變形加工工藝。

背景技術(shù)

825合金是一種添加了Mo、Cu和Ti的Ni-Fe-Cr系奧氏體合金；其比較高的Cr，Ni，Mo，Cu含量使該合金在中等氧化性環(huán)境及中等還原性環(huán)境中均有很好的耐蝕性能，在該合金中Ni、Mo、Cu的添加大大提高了其在還原性介質(zhì)中的耐蝕性能，而較高的Cr含量使其適用于氧化性更強(qiáng)的環(huán)境中，如熱的濃硝酸中，較高的Ni含量能提供較好的抗氯離子應(yīng)力腐蝕性能，同時(shí)，該合金中的Cu和Mo也提供了較好的抗點(diǎn)腐蝕能力。該合金的的這些特點(diǎn)，使得該合金具有較強(qiáng)的抗腐蝕性能，使其在石油、化工、酸處理、核燃料后處理、放射性廢物處理等領(lǐng)域大量應(yīng)用，特別是在石油化工領(lǐng)域，825合金管材的使用較為普遍，而且隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，市場對(duì)中小口徑（外徑小于30mm）、超長度（長度大于25米）的825合金管材需求越來越大。

但是，現(xiàn)有的825合金的中小口徑（外徑小于30mm）、超長度（長度大于25米）的管材的制造，成本高、效率低、合格率不夠高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種825合金管材大變形加工工藝，其用于中小口徑、超長度的825合金管材的制造，能夠降低成本，提高效率，增加產(chǎn)品的合格率。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：?825合金管材大變形加工工藝，其依次包括以下步驟：擠壓荒管精整-開坯冷軋-中間脫脂清洗-中間退火-中間品矯直-中間切管與修磨-最終冷軋-成品脫脂清洗-成品退火-成品矯直-無損檢測-理化檢測-成品定切；所述中間退火溫度985－1080℃，網(wǎng)帶輸送速度350－550毫米/分鐘；在所述開坯冷軋和最終冷軋中采用大變形開坯冷軋工藝，開坯冷軋中相對(duì)變形量范圍75%－83%，延伸系數(shù)范圍4.0－6.0；在所述最終冷軋中，相對(duì)變形量范圍75%－83%，延伸系數(shù)范圍4.0－6.0。

??申請(qǐng)人經(jīng)過反復(fù)的研究以及實(shí)驗(yàn)之后發(fā)現(xiàn)，由于825合金具有較高的強(qiáng)度，通常退火態(tài)管材室溫屈服強(qiáng)度超過300MPa，抗拉強(qiáng)度超過700MPa，冷軋態(tài)管材屈服強(qiáng)度超過900MPa，冷軋態(tài)管材抗拉強(qiáng)度超過1000MPa，因此在現(xiàn)有的制造過程中825合金管材冷加工變形量通常較小，相對(duì)變形量幾乎沒有超過65%，延伸系數(shù)沒有超過3.5的；另外，由于825合金高溫強(qiáng)度相對(duì)較高，采用傳統(tǒng)的熱穿孔工藝很難得到表面質(zhì)量理想的管材坯料，必須采用熱擠壓供坯。而目前熱擠壓合適的供坯規(guī)格通常較大，一般外徑均超過60mm；因此目前825合金冷軋無縫管均采用多道次、小變形的冷軋工藝方案。對(duì)生產(chǎn)超長中小口徑825合金無縫管，而采用這樣的工藝進(jìn)行生產(chǎn)，存在以下的不足之處：

相對(duì)變形量較小，變形道次多。由于變形量小，延伸系數(shù)通常不超過3.5，因此對(duì)于生產(chǎn)口徑20mm以下的管材，冷軋道次必須在3道以上，有時(shí)甚至超過4道次，花費(fèi)的時(shí)間長，效率低下，成本高；由于變形道次多，延長了生產(chǎn)周期，增加了生產(chǎn)成本，質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，因?yàn)樵黾恿思庸さ来蔚耐瑫r(shí)，也增加了生產(chǎn)過程中的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)；例如，由于延伸系數(shù)小，對(duì)于25米以上的超長管成品，必須要求中間管長度在8米以上，給中間管的清洗、熱處理以及酸洗等工序增加了難度；對(duì)于8米長的中間管，若內(nèi)表面清洗不干凈，則熱處理過程中會(huì)造成內(nèi)表面變色；而熱處理后內(nèi)表面氧化皮的處理也給酸洗工序帶來極大難度；且中間管內(nèi)表面一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，基本不可能有效去除。為此，本申請(qǐng)人針對(duì)性的對(duì)現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行了改變，增加變形量，并且針對(duì)性的對(duì)中間退火工藝進(jìn)行了改進(jìn)，以保證大變形量加工的順利進(jìn)行，中間退火反常規(guī)的提高了退火的溫度，將本領(lǐng)域內(nèi)常用的980℃以下的退火溫度，提升為985-1080℃，退火之后，合金管材組織均勻，無析出相存在，并且具有較好的塑性，為后續(xù)大變形創(chuàng)造了良好的組織和性能條件；進(jìn)而減少加工道次，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本；并且提高了管材的合格率。

作為優(yōu)選，所述開坯冷軋中，送進(jìn)量范圍2.5－4.5毫米/次，軋制速度60－80次/分鐘；相對(duì)變形量范圍75%－80%，延伸系數(shù)范圍4.0－5.0。

作為優(yōu)選，所述最終冷軋?jiān)O(shè)置送進(jìn)量范圍2.0－4.0毫米/次，軋制速度100－200次/分鐘；相對(duì)變形量范圍75%－80%，延伸系數(shù)范圍4.0－5.0。

作為優(yōu)選，所述中間退火及成品退火均為氫保護(hù)光亮退火，由連續(xù)網(wǎng)帶式氫保護(hù)光亮爐完成。