[發明專利]一種玉米胚油的提取工藝

無效

• 申請號: 201410177013.6
• 申請日: 2014-04-29
• 公開（公告）號: CN103952228A
• 公開（公告）日: 2014-07-30
• 發明（設計）人: 陶建壯
• 申請（專利權）人: 陶建壯
• 主分類號: C11B1/04
• 分類號: C11B1/04;C11B1/10;C11B1/00;C11B3/00;C11B3/06;C11B3/10;C11B3/12
• 代理公司: 桂林市持衡專利商標事務所有限公司 45107
• 代理人: 石曉玲

技術領域

本發明屬于一種胚油提取技術領域，具體涉及一種玉米胚油的提取工藝。

背景技術

我國是世界玉米第二生產大國，絕大部分玉米是作為飼料或糧食消費的，利用不同工藝提取的玉米胚芽中脂肪含量一般在18％～50％，約占玉米脂肪總含量的80％，玉米胚芽油作為一種高品質的食用植物油，富含人體必需的維生素E和86％的不飽和脂肪酸，其中56％是亞油酸，人體吸收率可達97％，亞油酸是人體自身不能合成的必需脂肪酸，其特殊的營養成分對心腦血管具有良好的保健作用，同時也是母乳奶粉中理想的油脂配料。亞油酸被廣泛應用于食品、醫藥、輕工、化工等領域。隨著生活水平的不斷提高和食用油脂需求的日益增長，人們對食用油的品質要求也愈來愈高，玉米經提胚制取高質量的玉米胚芽油也越來越受到人們的關注。

目前，現有的玉米胚油提取技術，大都口感不好、營養成分丟失嚴重；或者色澤和氣味差、雜質含量高、容易變質。

發明內容

本發明的目的在于提供一種玉米胚油的提取工藝，在傳統提取工藝上進行改進，克服了現有技術中口感差、營養成分丟失嚴重、不穩定等問題。

本發明一種玉米胚油的提取工藝的技術方案是這樣實現的：

一種玉米胚油的提取工藝，是通過以下步驟來實現的：

(1)潤水、破碎：將玉米清洗干凈，然后放入水中潤水5～8min，然后用破碎機對水潤后的玉米進行破碎，將胚乳被破成4～6瓣；

(2)分離：先用吸風平篩分離小渣和玉米皮，再用重力分級機將胚芽分離出來，然后用軋坯機對胚芽和胚乳進行碾軋，再通過平篩將片狀胚芽分離出來；

(3)水化脫膠：采用高溫水化工藝，加水量為油中磷脂含量的315倍，水溫為70～80℃，當膠質明顯析出后靜置沉降3～4h，然后將油腳分離出來；

(4)堿煉脫酸：將步驟(3)中的毛油溫度降至30～40℃，然后加入堿液：當酸值小于3時，堿液濃度為7％～8％；當酸值為3～5時，堿液濃度為8％～10％；當酸值為5～10時，堿液濃度為10％～11％；當酸值大于10時，堿液濃度為12％～14％；當皂粒明顯析出后靜置沉降6～8h，將皂腳分離出來；

(5)水洗干燥：將油溫調整到78～88℃，加入78～88℃的水洗滌1～3次，洗滌后靜置1h；然后進行真空脫水，真空脫水溫度為90～105℃，真空度為9313kPa；

(6)脫色：將油溫升至86～93℃，加入活性白土與油充分混合，脫色時間為20～30min，然后將油冷卻至70℃以下，破真空，將油泵出過濾分離白土，制得脫色油；

(7)脫臭：將脫色油吸入脫臭鍋中，保持鍋內絕對壓強為113kPa以下，脫臭溫度170～180℃，脫臭時間3～8h，然后將油冷卻至70℃以下泵出過濾，制得成品油。

為了有效保留玉米的營養成分，步驟(3)中的水要在20min中內加完。

為了有效保留玉米的營養成分，防止玉米胚芽的變質，步驟(4)中的堿液要在10min中內加完。

考慮到綜合效益，步驟(5)中每次用水量為油量的10％～15％。

步驟(5)中也可以進行常壓脫水，脫水溫度為105～110℃。

步驟(6)中活性白土的加入量為油重的3％～5％。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：本發明制備出來的玉米油，有營養成分高，且玉米油質量穩定；采用機械化設備，不僅節約了成本，而且可保證在短時間內完成生產，防止玉米胚油的變質，有效地保留了營養成分；本發明的胚芽深加工的層次高，生產出高營養，高附加值的健康產品，提高了蛋白質的生理功能和營養效價，經濟效益顯著。

具體實施方式

實施例1

一種玉米胚油的提取工藝，是通過以下步驟來實現的：

(1)潤水、破碎：將玉米清洗干凈，然后放入水中潤水5min，然后用破碎機對水潤后的玉米進行破碎，將胚乳被破成4瓣；

(2)分離：先用吸風平篩分離小渣和玉米皮，再用重力分級機將胚芽分離出來，然后用軋坯機對胚芽和胚乳進行碾軋，再通過平篩將片狀胚芽分離出來；

(3)水化脫膠：采用高溫水化工藝，在20min中內往胚芽中加入水，加水量為油中磷脂含量的315倍，水溫為70℃，當膠質明顯析出后靜置沉降3h，然后將油腳分離出來；

(4)堿煉脫酸：將步驟(3)中的毛油溫度降至30℃，此時測量其酸度為11，然后在10min中內加入堿液，使堿液濃度為13％，當皂粒明顯析出后靜置沉降6h，將皂腳分離出來；