[發明專利]螺旋槳打磨工藝有效
| 申請號： | 201410117645.3 | 申請日： | 2014-03-27 |
| 公開（公告）號： | CN103921196B | 公開（公告）日： | 2017-04-26 |
| 發明（設計）人： | 顧華祥 | 申請（專利權）人： | 舟山市定海區龍葉螺旋槳制造有限公司 |
| 主分類號： | B24B19/14 | 分類號： | B24B19/14 |
| 代理公司： | 寧波市鄞州甬致專利代理事務所(普通合伙)33228 | 代理人： | 王樹鏞 |
| 地址： | 316032 浙江省舟*** | 國省代碼： | 浙江;33 |
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| 摘要： | |||
| 搜索關鍵詞： | 螺旋槳 打磨 工藝 | ||
1.螺旋槳打磨工藝，其特征有以下步驟：
1 檢查螺旋槳有無瑕疵，無瑕疵開始準備打磨；
2 打磨執行引用標準
2.1 GB12916—91《船用螺旋槳技術條件》；
2.2 ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋槳—制造公差》；
3 工藝內容
3.1 起重工敲工號、葉號鋼??；
3.1.1 起重工核對工件上的工號與生產工序卡工號、旋向要求一致；
3.1.2 將工號、葉號用鋼字敲打在槳殼的上端面，各槳葉的號碼以鑄工車間已編的號碼為準；
3.2 打磨工接到車間主任開具的打磨派工單后，及時銑去螺旋槳葉面表層的凸起、毛刺及飛邊；
3.3 將螺規正確固定在螺旋槳上，劃線工將螺距規的測針對準螺旋葉梢標記，同時將刻度盤對準“0”位或清零后，按要求測量螺距；
3.4 檢驗員按照要求測量并計算軸向位置尺寸同時做好打磨記錄，同時打磨工應配合檢驗員測量葉厚；
3.5 檢驗員用外卡鉗和直尺逐點測量各螺距點葉厚并記錄打磨記錄；
3.6 檢驗員計算螺距加工量；
3.6.1 檢驗員將測量結果與標準工藝進行比較，綜合考慮螺距、厚度、縱斜間傾、軸向位置之間的相互影響，盡量不用或少用各幾何參數的允差，在不影響葉面的前提下，以少加工葉面為原則，算出各螺距點軸向加工量，并將軸向加工量乘以COSα作為計算加工量，α為螺距角；
3.6.2 檢驗員核對葉厚余量，并將計算加工量標注在對應的螺距點上；
3.7 打磨工加工葉面；
3.7.1 打磨工按所標值用手槍鉆鉆孔，用0—125mm的游標卡尺測量孔的深度，要邊鉆邊測，以防鉆深；
3.7.2 根據鉆孔深度進度銑削，加工時，注意保留鉆孔痕跡，盡量保證葉面光順；
3.7.3 加工槳殼小端外圓，并用R圓角樣板指導加工葉面R圓，這加工邊用R圓角樣板沿中線處作軸向檢查，靠合間隙不大于1mm，同時將槳殼與葉根過渡區域加工光順，使之平滑過渡；
3.7.4 粗磨葉面；
3.7.5 在整個葉面的加工過程中，要經常用鋼直尺檢查葉面平整度，確保葉面平整光順；
3.8 葉面中途檢測；
3.8.1 按3.4—3.6的操作步驟測量螺距及軸向位置尺寸；
3.8.2 檢驗員將測量結果與標準相比較，如測量結果中有技術參數不符合工藝要求的，則重新執行3.7—3.8的操作步驟中的有關條款；如符合工藝要求，則往下執行；
3.9 打磨工用粉筆將葉面有缺陷的部位圈出，通知焊補技術員處理，需焊補缺陷，待缺陷部位被完全清除干凈后，由檢驗員開具焊補記錄單；
3.10 打磨工將焊補記錄單交質控部打磨過程檢驗員確認簽注意見后，送給氬弧焊工施焊；
3.11 打磨工磨順焊疤，對整個葉面進行整平、修順，對槳殼及R圓角處進行拋光；
3.12 檢驗員按“平整度、光順度、粗糙度標樣”對葉面進行檢查，自檢合格后向質控部報檢葉面；
3.13 劃線工按要求定邊；
3.13.1 劃線工在葉面上畫各Ri線及中線；
3.13.2 劃線工做葉梢樣板；
3.13.3 用葉梢樣板在葉面上描出葉梢輪廓；
3.13.4 按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導、隨邊側壁按葉面向葉背方向量取，并打上樣沖標記；
3.13.5 用樣條將各邊緣點光順連接；
3.14 打磨工按線裁邊；
3.15 劃線工按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線、隨邊側壁按葉面向葉背方向量取，并打上樣沖標記；
3.16 需用邊緣樣板指導加工的槳，打磨工到車間樣板房領取所需的葉面半徑樣板，用于指導加工葉面邊緣形狀；
3.17 打磨工加工葉背；
3.17.1 打磨工到車間樣板房領取所需的葉厚樣板；
3.17.2 依據葉厚樣板用記號筆在葉面各Ri線上標出各厚度點位置，并寫上相應的厚度標準值t1i；
3.17.3 復查厚度樣板在槳葉各Ri線上位置的正確性；
3.17.4 用外卡鉗測出各點的實際厚度t2i，并用粉筆記錄在相應的各厚度點處，測量葉厚時，要注意卡鉗與葉面的接觸點必須垂直于螺距線，同時要求卡鉗上下鉗口的接觸點必須在同一半徑的共軸圓柱面上；
3.17.5 記錄實測結果，并計算出各點的加工余量，同時將其標注在葉背的對應位置上，加工余量A可由下列計算：A=t1i-t2i-（1～葉厚正公差上限）
式中：t2i為對應點實測厚度
t1i為對應點標準厚度；
3.17.6 將葉背加工量用粉筆標記在葉背的對應處；
3.17.7 根據葉背標記值打槍眼，并用0～125mm的游標卡尺測量，要邊鉆邊測量，以防鉆深；
3.17.8 銑削加工葉背及大端面到葉背根部的槳殼，注意保留鉆孔痕跡，槳殼與葉根應光順邊渡，用R圓角樣板指導加工；
3.17.9 做邊緣
A 打磨工到車間樣板房領導所需的導、隨邊緣樣板；
B 將邊緣樣板按由外口徑往里口推測的原則，邊加工邊推進，靠合間隙不大于0.5mm；
3.17.10 磨去鉆孔及銑削痕跡；
3.17.11 粗校靜平衡；
3.17.12 打磨工復測葉厚，在保證葉厚符合工藝要求的同時，銑削不平衡重量；
3.17.13 粗磨，整平，拋光葉背及槳殼；
3.17.14 打磨工用粉筆畫出葉背及槳殼部分的缺陷，通知焊補技術員處理，決定焊補的缺陷，待缺陷鏟盡后，檢驗員開具焊補記錄單；
3.17.15 打磨工持焊補記錄單交質控部打磨過程檢驗員簽注意見后，送氬弧焊工施焊；
3.17.16 打磨工銑平焊疤，整平葉背并將槳殼拋光；
3.17.17 復校平衡；
3.17.18 檢驗員驗收平衡，自檢合格后向質控部過程檢驗員報檢；
3.17.19 檢驗員驗收葉厚、葉寬及粗糙度、光順度，自檢合格后向質控部過程檢驗員報檢；
3.18 起重工稱量該槳實際質量，并用粉筆寫在槳殼醒目位置上，由檢驗員負責做好記錄；
3.19 插槽或打孔結束后，打磨工對葉面、葉背、槳殼全部重新拋光，生產工序卡中注明要求打花的槳，則由打磨工對其進行打花；
3.20 在拋光或打花過程中，打磨工應檢查各加工面，發現有殘留缺陷要及時通知車間技術組處理；
3.21 根據打磨專用工藝要求，在槳殼上敲打鋼印，即視為螺旋槳打磨合格。
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