[發(fā)明專利]電動(dòng)車后輪輪轂及其制造方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201410014669.6
• 申請(qǐng)日: 2014-01-13
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN103769815A
• 公開(kāi)（公告）日: 2014-05-07
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 毛國(guó)榮;王健;王真;朱東陽(yáng);申屠巍;徐航
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 浙江今飛電動(dòng)車輪有限公司
• 主分類號(hào): B23P15/00
• 分類號(hào): B23P15/00;B60B27/04
• 代理公司: 北京友聯(lián)知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11343
• 代理人: 梁朝玉;尚志峰

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及電動(dòng)車領(lǐng)域，具體而言，涉及一種電動(dòng)車后輪輪轂及其制造方法。

背景技術(shù)

目前，在現(xiàn)有技術(shù)中，電動(dòng)自行車后輪輪轂由于需要安裝電機(jī)，輪轂中心為通孔結(jié)構(gòu)，其內(nèi)壁上鑄有電機(jī)磁軛的導(dǎo)磁圈（圓環(huán)形鐵質(zhì)嵌件），輪轂大體上呈圓環(huán)型，采用嵌件鑄造一體成型工藝，即在鑄造時(shí)將輪轂嵌件預(yù)熱后放入模具的嵌件槽內(nèi)，通過(guò)鋁液鑄造的方式對(duì)其充型，將嵌件包裹在輪轂中。在鑄造及熱處理階段：由于工人使用鐵鉗夾取燒至通紅的嵌件放置在待澆注的模具內(nèi)，不可能保證每個(gè)嵌件被放入的位置都符合標(biāo)準(zhǔn)，并且嵌件本身也存在圓度超差情況，為確保嵌件被鋁熔液充分包裹，就需要增加補(bǔ)縮部分的厚度，增加鋁合金熔液用量，嵌件是鐵質(zhì)材料，輪轂是鋁合金材料，兩種材料膨脹系數(shù)和收縮率都不一樣，導(dǎo)致輪轂鑄件在鑄造冷卻或者熱處理時(shí)因冷卻速度和膨脹系數(shù)不一致，導(dǎo)致兩種材質(zhì)的結(jié)合面容易產(chǎn)生鑄造應(yīng)力或者產(chǎn)生分層現(xiàn)象，使鋁和鐵的結(jié)合面結(jié)合力不牢固；在機(jī)加工階段：機(jī)加工車定位面時(shí)是靠嵌件面定位的，由于部分嵌件不正，定位面不正，最終導(dǎo)致輪轂機(jī)加工后整體結(jié)構(gòu)不正，使用中會(huì)出現(xiàn)輪轂抖動(dòng)或者跳動(dòng)超差等質(zhì)量問(wèn)題，并且在后續(xù)加工中需要車掉部分嵌件，使得鐵屑混入鋁屑內(nèi)，而鐵元素在鑄造鋁合金中屬于有害元素，因此需要鋁屑回收再重熔，此過(guò)程增加了去除鐵元素的成本。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題至少之一，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種電動(dòng)車后輪輪轂的制造方法，磁軛與輪轂分別制造加工好后再通過(guò)壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，并降低了鑄造輪轂本體用鋁量，從而降低鋁合金材料回收重新熔化能耗和燒損率。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種采用上述制造方法制成的電動(dòng)車后輪輪轂。

有鑒于此，本發(fā)明的第一個(gè)方面實(shí)施例提供了一種電動(dòng)車后輪輪轂的制造方法，包括：

步驟102，鑄造環(huán)形的輪轂坯；

步驟103，以輪轂坯的下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面；

步驟104，以基準(zhǔn)面為定位面對(duì)輪轂坯進(jìn)行第一次機(jī)加工；

步驟105，在輪轂坯上加工螺紋孔和氣門孔；

步驟106，對(duì)輪轂坯進(jìn)行第二次機(jī)加工，制成輪轂本體；

步驟107，將加工好的輪轂本體清洗烘干；

步驟109，將磁軛的導(dǎo)磁圈壓合到輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上；

步驟110，將磁鋼片安裝在所述導(dǎo)磁圈上。

本發(fā)明提供的電動(dòng)車后輪輪轂的制造方法，在鑄造階段，磁軛的導(dǎo)磁圈不與輪轂本體一起鑄造，只需要鑄造輪轂部分，從而降低了鑄件的補(bǔ)縮用鋁量，進(jìn)而減少了鋁合金材料回收重熔能耗和燒損率，在機(jī)加工階段，以下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面，因?yàn)橹亓﹁T造下模面是最先冷卻的部位之一，其致密性和形狀較為規(guī)整，這樣能夠得到一個(gè)較為滿意的平面來(lái)定位裝夾第一次機(jī)加工的輪轂坯，使輪轂坯與工藝圈平面基本平行，保證了輪轂對(duì)稱性，即使有少量變形，也會(huì)通過(guò)整體加工的其他步驟得到校正，保持輪轂左右較為對(duì)稱，使跳動(dòng)值能在工藝要求范圍內(nèi)，保證了輪轂坯的加工精度，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，同時(shí)，由于磁軛和輪轂本體分開(kāi)加工，鋁屑中未摻入鐵屑，方便鋁屑的回收利用，且磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，降低了漏磁的概率；磁軛的導(dǎo)磁圈與輪轂本體通過(guò)壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛與輪轂本體的結(jié)合方式簡(jiǎn)單并可靠，不會(huì)產(chǎn)生分層松動(dòng)現(xiàn)象。

另外，本發(fā)明上述實(shí)施例中的所述電動(dòng)車后輪輪轂的制造方法還可以具有如下附加技術(shù)特征：

根據(jù)本發(fā)明供的一個(gè)實(shí)施例，步驟104具體包括：

步驟1041，粗車下模輪唇面、下模端面，并留有精加工余量；

步驟1042，車下模輻條；

步驟1043，車內(nèi)孔；

步驟1044，車上模端面。

根據(jù)本發(fā)明供的一個(gè)實(shí)施例，步驟1041中的精加工余量為0.5mm。

根據(jù)本發(fā)明供的一個(gè)實(shí)施例，步驟106具體包括：

步驟1061，車上模輻條；

步驟1062，車上模端面、上模輪唇面；

步驟1063，車輪輞型腔；

步驟1064，精車下模端面、下模輪唇面。

根據(jù)本發(fā)明供的一個(gè)實(shí)施例，在步驟107和步驟109之間還包括：

步驟108，對(duì)烘干后的輪轂本體進(jìn)行加熱。

根據(jù)本發(fā)明供的一個(gè)實(shí)施例，所述輪轂本體的加熱溫度范圍為50℃～70℃。