[發明專利]汽車座椅靠背邊板成型工藝

有效

• 申請號: 201410013723.5
• 申請日: 2014-01-13
• 公開（公告）號: CN103736842A
• 公開（公告）日: 2014-04-23
• 發明（設計）人: 倪虹杰;李江飛
• 申請（專利權）人: 東莞虹日金屬科技有限公司
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00
• 代理公司: 東莞市冠誠知識產權代理有限公司 44272
• 代理人: 張作林

技術領域

本發明涉及五金件成型技術，尤指一種汽車座椅靠背邊板成型工藝。

背景技術

眾所周知，CAE軟件分析融合了世界范圍內眾多的汽車制造商和模具供應商廣泛的經驗，CAE軟件分析具有成形模擬技術的創新性，方便地求解工藝及模具設計所涉及的復雜板料成形問題，為優化工藝參數和模具結構提供了極為有力的理論依據。然而，實踐生產過程中有很多因素導致生產結果并不像CAE分析的那么完美。現實生產中有環境、溫度、阻力等各種因素的制約。正是基于這樣一種分析軟件無法完全模擬現實生產中各種相關因素。例如汽車座椅靠背邊板生產過程中，并未達到CAE分析的結果。在CAE分析過程中汽車靠背邊板在翻邊工序中并為出現起皺現象。然而，在現實生產過程中翻邊工序所生產出來的零件起皺回彈嚴重，未達到CAE所分析指導的結果。

從起皺的力學原因來分，起皺可以分為壓應力起皺、不均勻拉應力起皺和切應力起皺等。壓應力起皺是板料在壓應力作用下失穩，皺紋的長度方向與壓應力方向垂直。不均勻拉應力起皺主要特點是板料所受的外力是同軸平衡力，但是由于拉應力不均勻而引起的不均勻變形。切應力起皺的特點是起皺區域的外力是非同軸平衡力，在其作用下產生剪切應力而導致起皺。

利用連續模成型汽車座椅靠背邊板實際生產過程中，翻邊工序中起皺厲害，主要是在切應力作用下產生的。板料在塑性變形過程中，處于復雜的應力狀態下，由于料厚方向的尺寸和其他兩個方向相比較很小，因此板料在厚度方向上的狀態最不穩定。當板料受到一定的壓應力作用時，板料厚度方向容易因受壓而不能維持穩定的塑性變形產生受壓失穩，導致出現起皺現象。

利用連續模成型汽車座椅靠背邊板實際生產過程中翻邊工序中起皺，嚴重影響產品質量。一般情況下起皺的優化方法有：工藝補充的優化；分模線的優化；壓料面的選擇；拉延筋的優化；吸皺筋的應用。這些優化方法都未能解決汽車座椅靠背邊板實際生產過程中翻邊工序中翻邊工序的起皺問題。

利用連續模成型汽車座椅靠背邊板實際生產工藝中，迫切需要找到一種克服其翻邊工序起皺問題的方法，以提高汽車座椅靠背邊板的質量。

發明內容

本發明需要解決的技術問題是為了克服目前利用連續模成型汽車座椅靠背邊板工藝中其翻邊工序起皺的問題，提供汽車座椅靠背邊板成型工藝。采用該成型工藝，通過連續模成型汽車座椅靠背邊板工藝中其翻邊工序起皺的問題迎刃而解。

為此，本發明汽車座椅靠背邊板成型工藝采用下述技術方案。

汽車座椅靠背邊板成型工藝，包括依次設置的第一沖孔工序、切口工序、切邊工序、拉延工序、第一空工位、向下翻邊工序、第二空工位、側整形工序、第三空工位、第二沖孔工序、第一翻孔工序、側沖孔工序、第四空工位、第五空工位、第六空工位、第一側翻邊工序、第七空工位、第二側翻邊工序、第八空工位、第二翻孔工序、第九空工位、整形工序及切斷工序，每一工序通過連續模具上與該工序位置對應的模具單元及與之配套的工作裝置來實現，第一空工位、第二空工位、第三空工位、第四空工位、第五空工位、第六空工位、第七空工位、第八空工位、第九空工位皆無具體工序任務，用于騰出空間安裝所述工作裝置；在所述連續模具上設置按恒定步距移動的制作汽車座椅靠背邊板的料帶；第一沖孔工序在料帶上沖制每個步長內預定的定位孔，用于后續工位板件的定位；切口工序為得到成型所需的料片在料帶上切口，并切制托料連接邊及系帶；切邊工序制得成型所需的料片；拉延工序進行板料成形；向下翻邊工序將翻邊部位垂直向下翻折；側整形工序整形向下翻邊的垂直部位；第二沖孔工序沖出產品上的孔；第一翻孔工序將第二沖孔工序沖制的小孔按照產品要求翻孔成形；側沖孔工序沖出產品側壁部位的孔；第一側翻邊工序，將產品左側的立壁部位向水平方向翻邊，達到產品要求；第二側翻邊工序，將產品右側的立壁部位向水平方向翻邊，達到產品要求；第二翻孔工序，翻孔成形，達到產品要求；整形工序，整形第一側翻邊工序和第二側翻邊工序的部位，防止變形；切斷工序將產品與托料連接邊切斷，獲得產品；所述向下翻邊工序包括以下步驟：

????第一步，建立所述料片之拉延圓角部位的拉延圓角與下翻邊工序中料片上起皺區域的數學模型，該數學模型中，拉延圓角的大小為自變量，起皺區域的面積為因變量，起皺區域的面積為多個子起皺區面積之和；該數學模型通過現場試驗獲得的數據來建立；

????第二步，通過所述數學模型確定使起皺區域的面積最小的拉延圓角大小的范圍和最佳值；

第三步，按第二步確定的拉延圓角大小的最佳值拉延圓角；

第四步，沿拉延圓角部位向下翻邊。

對上述技術方案進行進一步闡述：