[發明專利]從膠清天然橡膠膠乳回收橡膠的改進方法有效
| 申請號: | 201380056669.6 | 申請日: | 2013-04-01 |
| 公開(公告)號: | CN104903355B | 公開(公告)日: | 2016-11-23 |
| 發明(設計)人: | 賈亞·庫馬爾·韋盧;扎南·阿卜杜拉;艾哈邁德·亞里·阿西斯;邁扎圖·普特里·艾哈邁德·薩布里;海爾·穆伊斯·穆罕默德·尤索夫;尼克·梅里亞姆·賓節·尼克·蘇萊曼;穆罕默德·海爾丁·本·塔伊布·阿魯瓦 | 申請(專利權)人: | 森達美馬來西亞有限公司 |
| 主分類號: | C08C1/075 | 分類號: | C08C1/075;C08C1/08;C08C1/10;C08L17/00 |
| 代理公司: | 北京德琦知識產權代理有限公司 11018 | 代理人: | 康泉;王珍仙 |
| 地址: | 馬來西*** | 國省代碼: | 馬來西亞;MY |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 天然橡膠 膠乳 回收 橡膠 改進 方法 | ||
1.一種通過將天然橡膠膠乳分離成橡膠膠乳和膠清膠乳而濃縮天然橡膠膠乳,從而從膠清膠乳回收橡膠的方法,所述方法包括:
預處理所述膠清膠乳;
使所述預處理過的膠清膠乳反復地通過膜組件并每隔一段時間加入氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液,以獲得滯留物和滲透物;
將所述滯留物與新鮮的田間膠乳共混;
將所述共混的滯留物離心,以獲得膠乳濃縮物;
將所述膠乳濃縮物與新鮮的膠乳濃縮物共混;和
用氨處理所述共混后的膠乳濃縮物,以獲得最終的膠乳濃縮物。
2.根據權利要求1所述的方法,進一步包括:
在將所述滯留物與新鮮的田間膠乳共混的步驟之前,用二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)和氧化鋅(ZnO)分散體處理所述滯留物。
3.根據權利要求1所述的方法,進一步包括:
在將所述滯留物與新鮮的田間膠乳共混的步驟之前,使所述滯留物反復地通過第二膜組件并每隔一段時間加入另外的氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液,以獲得第二滯留物和第二滲透物。
4.根據權利要求3所述的方法,進一步包括:
用二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)和氧化鋅(ZnO)分散體處理所述第二滯留物。
5.根據權利要求3所述的方法,進一步包括:
在將所述滯留物通過所述第二膜組件之前,用氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液預處理所述滯留物。
6.根據權利要求1所述的方法,其中,每隔10分鐘至30分鐘將所述氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液加入到所述預處理過的膠清膠乳,直到獲得約80重量%至90重量%的所述滲透物。
7.根據權利要求3所述的方法,其中,每隔10分鐘至30分鐘將所述氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液加入到所述預處理過的膠清膠乳,直到獲得約60重量%至70重量%的所述滲透物。
8.根據權利要求7所述的方法,其中,每隔10分鐘至30分鐘將所述另外的氫氧化鉀或含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液加入到所述滯留物,直到獲得約40重量%至50重量%的所述第二滲透物。
9.根據權利要求1或3所述的方法,其中,用氨和氫氧化鉀或氨和含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液預處理所述膠清膠乳。
10.根據權利要求9所述的方法,其中,用0.35重量%至0.65重量%的氨和0.025重量%至0.1重量%的氫氧化鉀預處理所述膠清膠乳。
11.根據權利要求9所述的方法,其中,用0.35重量%至0.65重量%的氨和0.025重量%至0.1重量%的所述含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液預處理所述膠清膠乳。
12.根據權利要求1、3、5或11的方法,其中所述含月桂酸銨和氫氧化鉀的溶液包含具有1:1比例的月桂酸銨和氫氧化鉀。
13.根據權利要求1所述的方法,其中所述膜組件是多管式膜。
14.根據權利要求13所述的方法,其中所述膜組件具有在2.5×105Pa至4.5×105Pa的范圍內的入口壓力。
15.根據權利要求3所述的方法,其中所述第二膜組件是多管式膜。
16.根據權利要求15所述的方法,其中所述第二膜組件具有在2.5×105Pa至4.5×105Pa的范圍內的入口壓力。
17.根據權利要求3的方法,其中所述第二滯留物和所述新鮮的田間膠乳的量具有1:9的比例。
18.根據權利要求13所述的方法,其中所述多管式膜組件包括隔膜型泵或離心型泵。
19.根據權利要求15所述的方法,其中所述第二多管式膜組件包括隔膜型泵或離心型泵。
20.根據權利要求1所述的方法,進一步包括:
通過以下清洗所述膜組件:
將所述膜組件浸泡在2%至5%的過氧化氫中;
用1%至2%的氫氧化鈉反洗或正沖洗所述膜組件;和
用1%至2%的硝酸反洗或正沖洗所述膜組件,以再生所述膜組件用于進一步的使用。
21.根據權利要求3所述的方法,進一步包括:
通過以下清洗所述第二膜組件:
將所述第二膜組件浸泡在2%至5%的過氧化氫中;
用1%至2%的氫氧化鈉反洗或正沖洗所述膜組件;和
用1%至2%的硝酸反洗或正沖洗所述膜組件,以再生所述膜組件用于進一步的使用。
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